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1、要合理地确定工步数:连续模的工步数等于分解的单工序之和,如冲孔—落料连续模的工步数,通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。
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# ~' ~: ]0 K9 ~+ z& E6 F# N5 G2、在冲孔与落料工序次序安排时,应把冲孔工序放在前面,这样不但可以确保带料的直接送进,而且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔,以提高工件的精度。
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4 I; H6 n2 b3 L/ g0 C3、在没有圆形孔的工件中,为了提高送料步距的精度,可以在凹模的步序中设计有工艺孔,以使此工艺孔作为导正定位,提高冲件精度。
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4、同一尺寸基准的精度要求较高的不同孔,在不影响凹模强度的情况下,应安排同一工步成形。
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5、尺寸精度要求较高的工步,应尽量安排在后一工序,而精度要求不太高的工步,则好安排在较前一工序,这是因为工步越靠前,其积累误差越大。
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6、在多工步的连续模具中,台冲孔、切口、切槽、弯曲、成形、切断等工步的安排次序,一般应把分离工序如冲孔、切口、切槽安排在前面。
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7、冲不同形状及尺寸的多孔工序时,尽量不要把大孔与小孔同时放在同一工步上,以便修模时能确保孔距精度。. T$ k V( X1 o# P- a% y2 w
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8、在设计时,若成形及冲裁在同一冲模上完成,则成形凸模与冲裁凸模应分别固定,面不要固定在同一固定板上。
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9、在设计时,一定要使各工步已成形部分不受破坏,使带料保持在同一送料线上。6 y5 f" x! z+ U) g- {' z$ h
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10、对于工序步数很多且带有较多弯曲工步的模具,其凹模刃口应尽量采用入块结构,可实现快速更换和修磨。
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2 z4 D( b8 U& ^* [; @/ Q7 X11、针对凸模的固定方式,在实现连续冲压时,要采用挂台和反压块的固定方式,以保证在连续冲压中不会发生凸模掉下而损坏模具的事项。切记!/ I: X6 r% n. x K3 h
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12、在模具结构强度和位置允许的情况下。多工步的模具要尽量采用浮动导料销。
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13、切边的接口形式。在连续模中,经验不足的人常会将接口做成清角,我建议采用半圆切口。9 O+ S5 K+ X, }7 O, P7 F
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