连续模具制造需要注意什么

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9 o! u+ f! t# [9 R- ^0 L" C1、要合理地确定工步数：连续模的工步数等于分解的单工序之和，如冲孔—落料连续模的工步数，通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。
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9 J8 S1 O. |6 M# v; T! @2、在冲孔与落料工序次序安排时，应把冲孔工序放在前面，这样不但可以确保带料的直接送进，而且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔，以提高工件的精度。

- |' ]8 I% {/ u" m0 ?# w7 W. C3、在没有圆形孔的工件中，为了提高送料步距的精度，可以在凹模的步序中设计有工艺孔，以使此工艺孔作为导正定位，提高冲件精度。
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8 O) Y' |, N& M$ ~  k: A4、同一尺寸基准的精度要求较高的不同孔，在不影响凹模强度的情况下，应安排同一工步成形。
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5、尺寸精度要求较高的工步，应尽量安排在后一工序，而精度要求不太高的工步，则好安排在较前一工序，这是因为工步越靠前，其积累误差越大。
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6、在多工步的连续模具中，台冲孔、切口、切槽、弯曲、成形、切断等工步的安排次序，一般应把分离工序如冲孔、切口、切槽安排在前面。

7、冲不同形状及尺寸的多孔工序时，尽量不要把大孔与小孔同时放在同一工步上，以便修模时能确保孔距精度。
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8、在设计时，若成形及冲裁在同一冲模上完成，则成形凸模与冲裁凸模应分别固定，面不要固定在同一固定板上。

6 n; S$ V2 x; h) W* Y% f; M9、在设计时，一定要使各工步已成形部分不受破坏，使带料保持在同一送料线上。

10、对于工序步数很多且带有较多弯曲工步的模具，其凹模刃口应尽量采用入块结构，可实现快速更换和修磨。

11、针对凸模的固定方式，在实现连续冲压时，要采用挂台和反压块的固定方式，以保证在连续冲压中不会发生凸模掉下而损坏模具的事项。切记!

: W) Y, h' r% j0 {3 g6 T12、在模具结构强度和位置允许的情况下。多工步的模具要尽量采用浮动导料销。
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1 d+ G0 |" m/ B8 B6 d13、切边的接口形式。在连续模中，经验不足的人常会将接口做成清角，我建议采用半圆切口。
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