
7 u0 f: S& x4 \ @( r8 A. ?4 b% n
6 U5 K: [ L& Z' g4 E, w4 |在产品零件编程过程中,倒 C角或者倒R角是必不可少的工艺,倒C角相对来说比较简单,我们用倒角刀即可完成,那么R角它属于曲面类型 倒角刀肯定是无法完成,如果用爬面加工就是大大的降低加工效率,那能不能向倒角刀加工C角一样一次性完成那?答案是可以的,具体的方法怎么做哪?下面给大家分享一下方法: 1、在加工界面中,【创建工序】-【mill_Planar】-【平面轮廓铣】,这个工序是NX加工2D类型,如下图所示: 
4 j# v# R, c7 @, ~0 N- C, h& y% {; ^2 S6 s0 F5 h: U4 p
2、在【平面轮廓铣】界面中,【几何体】使用【MCS_MILL】,重点要指定【指定特征几何体】-选择要加工孔的边界 ,像这种孔我们通常会选择【线】,类型选择【封闭】,刀具侧选择【外侧】,指定底面不需要选择,如下图所示: 
5 z7 H3 b& o; Z1 t6 ~1 M1 J5 [$ Y: T6 O- N* Y- @' l1 M! }! r5 e) z
I9 V0 |) I+ G( B) P! d
0 E* k2 d7 M2 i$ Q $ \0 T7 Z+ n) Q/ v) N
( }7 R6 M/ \: m) K+ _% e! G) H1 X4 {
3、在【平面轮廓铣】界面中,我们的重点是要会创建内R刀具,点击【】,选择刀具子类型,如下图所示: 
9 D. Y. |. M% J3 ~) w/ {2 {' q4 H8 v2 |8 u( M2 m8 g4 y, N4 ]
2 @8 A* k$ O1 Y
; Q8 V1 j( i- x5 t8 X# s4、在【用户定义的铣刀】界面中,首先我们需要计算的是【LL直线长度】然后是【AR圆弧半径】,【LL直线长度】对应的是编号1,【AR圆弧半径】对应的是编号2,计算方法是用刀具直径的1/2-R角(R角指的是产品的R角大小)例如:刀直径是6,产品的R角是2,那么编号1就输入1,AR圆弧半径尺寸等于产品R角大小,如下图所示: $ [) o, i- c6 M0 H
1 q6 L+ n' g' Z" X0 s5、在【用户定义铣刀界面】跟踪点极其重要,在【跟踪点】界面中,第一步要求删掉名称里面的所有东西,其次求出直径尺寸和距离尺寸,直径尺寸等于刀具的直径大小-2R,即6-4=2,距离等于产品的R大小,即=2如下图所示: 
( u$ X: t q' h- j8 A
& E y. l3 f9 R0 W : K! C3 o# ], \
! z0 j9 n6 B9 Y3 I* }$ r# k6、【切削参数】界面中,【公差】改成0.01,然后点击【确定】,在【非切削移动】界面中封闭区域进刀类型改成与、【开放区域相同】,开放区域的进刀类型改成【圆弧】,圆弧半径给【30%】,圆弧角度【90】,高度【1MM】,最小安全距离【无】动如图所示: 1 z9 c5 \5 M+ `5 A& b9 j( X% G: H
' d) k7 e! B t
, H/ J9 X& U$ ]. e" L+ ]+ T
) x3 E. ?4 n4 P+ Q: r6 `7、在【进给率和速度】界面中,【主轴速度】4000【进给率】1000,点击【 
- j8 G+ B% B" j4 G7 e1 }6 c; j( y8 U7 }2 E$ B
】,点击【确定】如下图所示: z! O% h8 Y+ U8 v8 z6 s
+ o5 C. N6 L2 `5 C' S& }. Z
8、参数全部设置完成后,就可以做出内R刀创建方法和加工的的程式,这里需要注意是【内R刀】是属于2D平面轮廓铣类型,重点是要会创建内R刀。按照上面的操作步骤和图片操作即可完成。如下图: 
) ~$ N/ l8 f" P7 K' \! k9 `, \" A2 c7 ?9 k
|