转向器真空压铸模流分析

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转向器真空压铸模流分析
1 问题描述
+ J9 A/ a0 p* @7 m7 _
$ `9 V. x. [0 a3 k% J5 y' i9 F' W真空压铸可以有效的改善铸件内部的气孔缺陷，并且使铸件组织更加致密，增加强度；但由于设备抽真空能力等其他方面原因，导致型腔内还存在少量气体。转向器的上壳体位于最后填充部位，发现在该部位没有设置有效的排气通道，剩余气体有可能被金属液卷到该位置，导致该处出现气孔缺陷。

本次用Flow3D软件对增加排气道后的真空压铸转向器壳体进行流态分析，并且和之前没加该排气道时的流态情况进行对比，用数值模拟的方式分析增加该排气道后，对转向器上壳体产生气孔的部位是否有抑制作用。
9 s! v5 K/ v" c! l
2 实体的建立
/ W# F  d5 X6 I# j
2.1 转向器实体建模
+ _- {" w) m( n5 L, _3 G2 d% W) i# F' b
: ]8 r+ P# w& j9 V模流分析采用Pro/E建模，用Flow3D做前处理和求解，分析采用有限差分网格，网格数量控制在600W左右，求解包括流场、温度场、缺陷场、速度场。转向器的实体模型如图1所示：

图1 转向器实体模型

9 j- z* O2 \! V# J7 b) A2.2 材料数据

/ m( }5 G1 A8 e- K: w2 d表1为转向器真空压铸模流分析所需部分数据

表1 转向器部件材料数据

2.3 参数
) F# e# Q! h' z: {" K! X
由于材料是铝合金结构件，内浇口速度范围应该在20-60 m/s。浇注温度680-720,模具温度160-200。本次模拟选用如下参数，冲头压射速度计算公式如下：

V1 S1 = V2 S2
& A* K# l* [. l( N) P2 m
: x2 [/ s( h, bV1-内浇口速度
V2-冲头速度
' q' v( q- k5 ]6 S: p0 ]% I+ F! \S1-内浇口横截面积
S2-冲头横截面积

7 [: b: O% _/ o1 z6 q6 m; w此次真空压铸转向器壳体的模拟计算选用一组参数预模拟，表2为转向器真空压铸的工艺参数。

表2 转向器真空压铸工艺参数
) L- r7 J% r, b3 e# J. Z0 \3 j

3 模流分析
0 r) p5 u: n" u0 u
转向器的表面温度场和腔体的流态如下图所示，由流动情况看出，新增加的排气道并没有影响金属液的填充顺序，金属液还是依次填充零件的各个部位；温度场云图上，除了部分远浇口区域温度较低，其他区域的温度分布是比较均匀的。

2 l' a# j+ r% L8 L) Z9 H图2 不同填充时间时转向器型腔中铝合金液的流动状态

增加的排气道给转向器腔体的填充末端提供了残余气体排出的通道，有效的降低了气孔出现的几率。下图为增加排气道前后，气孔缺陷在转向器壳体上出现的几率云图：

(a) 原状态 (b) 新增加排气道

3 e% k& y% T% M红色部位为气孔出现几率大的地方；对比a、b两图，增加排气道后，气孔出现几率大的部位明显减少，并且重要部位的气孔情况已经得到很好的控制。
6 O; x, [* X6 B9 W4 b$ p1 v6 ]
4 结论

# [6 E3 o" }% f5 h2 S* g上壳体处新增加的排气道可以明显降低气孔缺陷的产生，并且新增加的排气道没有改变金属液的填充顺序。(end)