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压铸生产存在问题和改进措施

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发表于 2009-11-13 19:18 | 显示全部楼层 |阅读模式
压铸生产中遇到的质量问题很多,其原因也是多方面。生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。找出真正的原因,才能提出相应切实可行的有效的改进措施,以便不断提高铸件质量。
# H$ ^( A% e4 v  ]' w3 S1 m/ b  h- @) @# c. A. H* \% S
  压铸件生产所出现的质量问题中,有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。
7 x2 k# a/ C% ?( N4 k: O9 L" r- @3 l9 a  @6 L# `8 `! X

9 V3 `. Z/ F1 l. F, R* K9 G  一、欠铸
! B+ C+ D7 O6 K7 G2 F+ P1 G9 l3 z0 e
  压铸件成形过程中,某些部位填充不完整,称为欠铸。当欠铸的部位严重时,可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。

1 @7 V# C. L4 N; X$ h) C
0 @& C6 r6 m. V! k
9 P- ~2 [: B' ?5 x- T  造成欠铸的原因有:
% k5 P/ J1 Y$ X/ B# s- e! V  1)填充条件不良,欠铸部位呈不规则的冷凝金属
/ F2 c. [, A# \# ]7 R. S+ I
) I  L+ o3 Y" ~' C2 V! X1 i5 o0 \
- a9 D) l* {, `  N" ?
  ?当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早,造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。
* c+ H4 L/ H3 Q4 B" C5 R7 t4 ?8 Q2 @( f; F- R
2 j' c8 {  l' R
  ?模具温度过低: }' M1 J! o" A/ M. ~" s$ P  V- L
, K' }2 H. c8 e% `' s% J# j
" Q# R' X  d$ I; E! j
  ?合金浇入温度过低+ t; P8 y( C* O" W" y" D5 x

* e5 |$ _8 E! v# k' k7 H% A
7 P3 e7 Q' R4 X; J6 Z  ?内浇口位置不好,形成大的流动阻力
' P) M8 Q3 c9 `* }2 S* ~6 ?& }+ Y, w  o% b4 f3 G2 v

, j; C% O+ |2 U0 V9 h$ V9 U  2)气体阻碍,欠铸部位表面光滑,但形状不规则7 B; n2 v, N, D  x
) E8 K/ t# V3 b5 K# q! F

% K4 O! `& n0 c* a3 ~- X  ?难以开设排溢系统的部位,气体积聚
5 s' L1 O( q% a3 s; A, I4 K- G$ B0 |# G7 u8 y
" k( D, O. C- U5 q
  ?熔融金属的流动时,湍流剧烈,包卷气体9 q: }' c5 A6 z* c) T1 N( J; T
: I' P( T7 G' I& P: K0 h

, Y2 Y9 ^% i  E2 S3 G) Q" N  3)模具型腔有残留物+ [* R" M& z7 [' P

+ Q/ b; J* k2 k1 W% \# l& i4 {' ]% r! j3 n$ ~, e
  ?涂料的用量或喷涂方法不当,造成局部的涂料沉积
3 A9 c" `% ^. N2 n1 O* [$ `* [* X: Q7 Y# ~- ^
  ?成型零件的镶拼缝隙过大,或滑动配合间隙过大,填充时窜入金属,铸件脱出后,并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片,其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多,便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚,使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。8 H. j' v* }% ~) w& l

, W, v) c- v- i+ a  q) P8 }% U
! ~, K3 z) [& u1 m2 F% [  ?浇料不足(包括余料节过薄)。' @. E3 r  Z; @. h9 {' H
0 ?, W$ J! \& T8 P& j

5 r$ {8 A: E: l  K: f8 V  ?立式压铸机上,压射时,下冲头下移让开喷嘴孔口不够,造成一系列的填充条件不良。0 P/ o  ]" s9 p

9 p4 r6 |5 C2 t9 W& [0 M; m/ S6 y, M0 ~5 y
  二、裂纹
4 Z- l# E. R, W
$ M7 C' U9 B" N
+ g: [: v2 @8 T: u' p0 e* m  铸件的基体被破坏或断开,形成细长的缝隙,呈现不规则线形,在外力作用下有发展的趋势,这种缺陷称为裂纹。在压铸件上,裂纹是不允许存在的。
8 c5 _  f1 ]3 y8 k# |9 O, K5 X. `

( q( p( W& z( {0 k. f2 F  造成裂纹的原因有:* E& l8 ]) U; x( l. A! j* P; ?. L

+ \9 Z8 M5 F% p' H& _/ Y; r7 v+ U. z; g* e& H4 q, K8 E" \4 u9 o
  1.铸件结构和形状0 \- u$ \2 I/ }. h5 q
" [' j7 Z- [: u) r4 ~% x

# J, e, D  W! H4 M0 L! j7 x, y2 t$ d7 M  ?铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈, q& \' g. d, A1 f2 D4 `, D1 i
4 @  X! q. n8 W( j

# q6 C' ^% w% R, W( Z' j  ?铸件上的转折圆角不够
# o( P, C( i$ u3 K3 Q$ ~7 E1 v3 z. ^
5 s1 G1 x; v# v
. {. a; `0 N! ]4 G) f& x5 f# Y  ?铸件上能安置推杆的部位不够,造成推杆分布不均衡" I' z+ \* |( h

: b1 e3 z' U* n0 {. a) v$ b7 |: t- m# c
  ?铸件设计上考虑不周,收缩时产生应力而撕裂。
( f2 v6 z+ O; {" P8 z8 H1 y2 Z, w1 l. e: d, O/ F8 T( O8 C) B
  2.模具的成型零件的表面质量不好,装固不稳! A! [$ B! p, c
' f: [  o( p& T1 A, U: C7 o
: x% N& V2 a9 w" [! Q; J8 A7 g+ _
  ?成型表面沿出模方向有凹陷,铸件脱出撕裂
* h) q8 u9 E2 W; a$ B* H: X3 O' A
. e. _# P/ Z5 h/ Q
2 [7 D+ `7 F8 p' j% N6 E4 G: G5 G  ?凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除,铸件被( r! x3 `  c) A4 u& X8 y$ z0 U

6 x, R, _; }, R: e# W& R( y$ {# S
  ?成型零件装固有偏斜,阻碍铸件脱出。. b# V* h4 V: a6 d- Z! E! W& F, X
5 O% L0 @% {2 Q/ n8 ?  h. @
6 {0 |+ Q8 \: t2 t5 Z5 b1 T9 X
  3.顶出造成
/ c$ Z2 ^8 B3 y1 R+ ^  E6 D, |0 ]" Q1 R' W
  ?模具的顶出元件安置不合理(位置或个数)
9 J% u& N* t  F" r: P

& I7 _$ u0 M' I
4 F3 Y2 S, B% N/ n' R3 ~  ?顶出机构有偏斜,铸件受力不均衡" _4 _4 x% g; I
7 J3 s# ?& M. r) `/ s3 q+ N
% M2 q0 ^6 p; j: ?' U& \/ y. y) P
  ?模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理,或有歪斜或动作不协调) y) {( {. B* u8 a% Z5 Y( d, j

+ {* F: I  y- D0 B  H0 o  |# |: l. d5 S4 r4 q
  ?顶针顶出时的机器顶杆长短不一致,液压顶出的顶棒长短不一致。7 p3 ?& O( F6 D+ ^- X' d, E5 v

- ~' Y( K; W4 }, i3 C% {( o
9 `# ]6 J5 Q. l  J+ i6 z! A  4.合金的成分
, A0 B' x7 c0 b6 F. Y/ A, ?
( X+ j. {: ]) O( z1 P4 v3 f9 p
1 I# b+ W9 P0 L/ @! }6 D  1)对于锌合金
$ i0 H3 `8 t' y. S- |* \+ l $ I+ k$ P8 k4 [8 ^, l* r" b
      A有害杂质铅、锡和镉的含量较多- B( R2 l  V- D  @8 j: ]" P

+ o* _9 j% N% z% I; G
2 \3 z5 k  F2 f+ z1 f4 g1 Q  b  B纯度不够
6 Z- j1 |! d8 L4 F. r
7 q) X/ |# V$ v' f4 J, p; _3 x; G- B. H: q
  2)对于铝合金  x  @$ m& v, z. m/ M

/ v3 p" |6 m$ O2 V, X
% u, N5 t( ^$ O' r  A含铁量过高,针状的含铁化合物增多
% [8 u! @  O8 |! N0 s! X" {
  X8 U; W7 Y; |- d' O% [" I4 e& S4 f; l7 [$ H
  B铝硅合金中硅含量过高! Y; L5 B, g# k$ u; G' R
  f0 ]' u  t9 y2 Y
* l& l. N  T8 f8 \' t% ^' b& h
  C铝镁合金中镁含量高
8 y8 Q# l/ l( z* x; @
3 T6 H, E- c6 t/ T5 b& ^, G- ?0 p3 p
' d4 Y+ k7 d2 ?8 R  D其它杂质过高,增加了脆性2 k; e: Y: O& a% j
  F: B( \7 b5 c# ~; X
+ {* n: ]# _( R( l5 G+ d) v4 l% r. ]' Y
  3)对于镁合金
" p5 x% M3 j0 B
. {% n+ J* Q3 s8 D7 f( \4 A( l( `& r# X, U% Q
  铝、硅含量过高$ I0 r& N/ a0 Q9 L

! k3 Q+ I" J  ^# u' K
& A$ \5 i) f; w& z% b' b6 Y  5)合金的熔炼质量* o* s3 A, _+ R

' m" w; M! @+ Y0 |6 u: _6 l0 s" @+ e
  A熔炼温度过高,造成偏析* r" A. r7 v/ x

  E3 o- {, N) n/ ]1 O
' m1 q$ j5 B, e3 w0 _4 ^/ H  B保温时间过长,晶粒粗大; ?0 D# \& c# p) ]: I0 K3 G

+ }+ p/ ~4 c% g9 j* Q' g  i1 B1 x7 i5 I+ F: j& q& Y" {( O, ?
  C氧化夹杂过多
6 w4 l( p/ ]6 ?+ r; B( G0 ?% A+ Y

/ N5 W3 B. @  x9 m% v  6)操作不合理/ D4 t0 w2 X& y9 Z' m7 O

/ G1 J% L; P1 q+ {# q" O! L0 {- C! |8 L! r" v
  A留模时间过长,特别是热脆性大的合金(如镁合金)1 x3 s: x9 s5 d  w- w
* h/ P7 g, l! c: V; M: [7 A
9 K! t; H1 `6 u$ H; x
  B涂料用量不当,有沉积: H( \9 o, w* L9 [
" Z, t, U9 {2 W: h, D  x' j

/ r$ Z: {" n3 S" M  7)填充不良、金属基体未熔合,凝固后强度不够,特别是离浇口远的部位更易出现。
' m# q( n. l+ k/ _
; o* J' |% s1 z2 X5 v) D# x' P2 S  r5 ?9 \7 [5 O
  三、孔穴
: K; `# x0 }9 H! K; k+ x! a1 Z2 `% ?. m/ [2 g2 R' f

5 O2 H# D3 u: T9 x3 ?' {$ e9 h( q, s& Z  孔穴包括气孔和缩孔/ t, v/ q9 ^5 Q! A3 y

1 K6 b; p: G5 A: \* |% F0 v% e- W. C8 d
  1、气孔" q4 {5 H' t1 W/ ~  X( F
: |! \3 T/ I% c/ _/ y4 s

6 y4 g& r+ ?8 T. d: b. N  气孔有两种:一种是填充时,金属卷入气体形成的内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞。另一种是合金熔炼不正确或不够,气体熔解于合金中。压铸时,激冷甚剧,凝固很快,熔于金属内部的气体来不及析出,使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。
, d5 s" U/ [* _* m6 y7 I2 r3 e) w& @. t

: d) z( _) {1 ]5 B" u  压铸件内的气孔以金属卷入型腔中的气体所形成的气孔是主要的,而气体的大部分为空气。3 m, b. j) z# F# u

9 A; `; _5 r; o* ^
* T* {2 y% f1 x2 y5 }  M; O) m* ~' e  产生气孔的原因4 L4 E+ V- i4 V3 s2 w5 |0 e
! _& Z5 L  F. v- Q3 V$ K
6 }/ i* \# y$ Y6 a" I  H
  1.内浇口速度过高,湍流运动过剧,金属流卷入气体严重1 C; ]! O0 q# \( x1 r3 K- H

7 j" ]+ i& k4 i# d  _7 v8 _/ H8 n7 x: z$ S. N7 h; h
  2.内浇口截面积过小,喷射严重, I% e) y3 e- U% O4 |
/ o" g0 i2 e9 w/ O
* ^$ P3 h7 n) q8 \" Q9 q
  3.内浇口位置
( n# y8 o3 u. D2 W1 c  g8 R2 K: u' h$ v, }8 B9 I& Z

2 N% H$ A% G  h) N. B& C* n9 j  不合理,通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流,气体被卷入金属流中) O2 x/ Z/ B8 G' z- R

" h, s) Q! R3 f9 h6 ?! v' v: L3 k* W4 {/ b
  4.排气道位置不对,截面积不够,造成排气条件不良
0 r9 C  K8 D8 V, W5 }* P: ]" L2 F5 l# J4 p0 U: f; i
. b6 f. `; e8 g% M* T6 V" P# Z
  5.大机器压铸小零件,压室的充满度过小,尤其是卧式冷压铸机上更为明显. z/ N# L6 e, I& g
9 F& V0 ^1 v8 n
- v6 u# R" K& {9 t8 O& h
  6.铸件设计不合理。a形成铸件有难以排气的部位;b局部部位的壁厚太厚
9 E2 ~0 Q  c2 t0 z( g
/ f4 x! F9 q) D$ \8 F" H' g+ |' j- @4 J) D* f: j% P. N( @
  7.待加工面的加工量过大,使壁厚增加过多。
: }! C% W7 H+ l3 P; z2 M' ?* o* U7 K/ |! l2 y$ z  n3 n5 ^
: @% z: T9 f8 y# y, V
  8.熔融金属中含有过多的气体' w/ ^7 d1 C, \2 Q! r) u

: G4 Q+ R- t( T8 u
9 ~( p, G1 w# l( K  2、缩孔! x: t" {* Y- v

: W/ [6 ~" C- `, n  铸件凝固过程中,金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞,即为缩孔。其原因有:

5 i* x1 K# E- k  x/ D: [
! B+ m$ ^+ w0 \) R0 P
( T! y7 o3 ~1 |/ i9 H: u8 o  I.金属浇入温度过高- ]# |7 }! |/ I8 u! P' x4 A* M
5 Q2 z0 e7 L) p2 z9 G
# J, B9 _+ J) G5 S, \( Z$ \
  II.金属液过热时间太长; R! {  g) d. t: E8 O2 U) n) w6 c
! B; a7 y2 K6 ]' n. p5 U! I
. m1 W  X( ^) O: N
  III.压射的最终补压的压力不足" ]4 V& f7 J% t) \

# f; C: Y0 x6 d/ L
. F- w% c1 P* @) K* A  IV.余料饼太薄,最终补压起不到作用6 U2 c! N! t: Z7 s: ?

" M7 \1 M$ ^( k: {* p2 O' ~/ M1 G1 |: o9 y9 n' J, A) w' r. z% v4 k
  V.内浇口截面积过小(主要是厚度不够)
9 t! ^6 ]6 L7 L2 b9 [( E3 b2 {
1 r7 v& x+ A5 t. ^3 R% U/ I  I2 e6 F7 c6 r" e
  VI.溢流槽位置不对或容量不够4 @3 F$ }! K6 F- x
% u0 E! {+ G$ H3 _( ]. m. Z: N1 X

9 o! z7 E1 f# k, T! E$ t  VII.铸件结构不合理,有热节部位,并且该处有解决
, ]( H+ C, }4 g0 Z- ?
1 Z% E1 P+ N( B' C: q0 V
3 X7 F1 E0 b# C6 ]5 v( p/ E* j  VIII.铸件的壁厚变化太大- I5 b3 T0 t: }5 W* T
' p& }" ^  Y7 \6 r# ]

( B( P( s. L+ a% S. w+ k4 r  在压铸件上,产生缩孔的部位,往往是容易产生气孔的处所,故压铸件内,有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。: c, r0 Y4 L# P4 O0 j" `) R  f* g

( {5 L: F, j- D7 W- T/ \4 o2 R) p; f# v( b. {) r
  四、条纹( ^3 u$ g  Z( ?7 |8 U

6 Y  G) T( U1 L& ]. N  填充过程中,当熔融金属流动的动能足以产生喷溅或虽然聚集成流束,但又相连得不紧密的条件时,边界——凝固层便具有“疏散效应”,而处于这种状态金属在随后的金属主流所覆盖之前,早就凝固,于是,在铸件表面上便形成纹络,这就是压铸件上常见的条纹。铝合金铸件上条纹最为明显,而在铸件的大面积的壁面上,就更为突出。- A$ X2 b$ U/ _8 l+ D8 ]' E5 i

% g5 c' F2 }  X4 m) t
1 a0 f* {. n: ^, m% Q  这种条纹呈现不同的反射程度,有时比铸件的基体的颜色稍暗一些,有时硬度上也稍有不一样。根据工厂初步测定条纹的深度约在0.2毫米以内,而深度为0.05毫米起,外观就已经明显地看出来。' W& Z1 Y% R; ?1 k( |
, z! M4 f: t7 Q$ e% K: g
. ?  j6 x2 o5 J& p1 m
  对条纹作化学的、摄谱的和金相的研究发现,条纹与铸件本身相同的化学成分,可而条纹不是硅偏析、渣滓、污损,也不是合金的其它化学本性原因造成的。条纹的深度仅0.08~0.20毫米。有时条纹有着清晰的边界,有时条纹与铸造组织混杂在一起,看不到明显的过渡区。条纹的微观组织基本上没有不同于主要组织,只是它更细致一些。对于铝合金来说,条纹内铝—硅共晶组织更加细致,合金组元中的金属间化合物也是如此。条纹也呈现硅的不足(暗的组成物),但没有发现化学上的差异。在条纹更细的组织中,硅的分布也不一样,既然硅比铝要黑些,因而条纹的颜色常常看来更暗。
& l! I" Q  |1 }3 M, X% v* F6 w0 Q, x& ~) g9 h9 j# y! T+ Q1 L
/ j: X: B9 C0 S# ?2 w
  综上所述,压铸件表面的条纹,是填充过程中必然发生的结果,尤其是铝合金铸件的表面更为突出,而条纹的组织和性质对于压铸件的使用来说,在一般的情况下没有影响的。只有在壁很薄时,才对条纹的深度有限制。至于在光饰要求高的表面上则还是不应该存在的。9 O% s9 Q+ E& p0 v+ B% z9 G

7 l, |' E; p. M$ @# U5 m# S" i8 g3 s- S7 E
  既然条纹是由于边界——凝固层的“疏散效应”所形成,而根据填充过程的特性,便可对产生这种“疏散效应”的原因作如下的分析:
' K1 Z, L' r1 Q) r. q9 t+ b! u  n3 z. ?* _) a, |' Q

* F+ k- H8 |0 }/ h. O* L) O9 q  I.填充时,剧烈的湍流将气体卷入金属流中,从而对金属流速产生弥散作用。
5 E' ]7 {- Y& k2 b1 }7 X4 l
, H2 \# y) y& A/ _9 {& \2 D5 s  II.在填充过程中,铸件的外壳层(边界——凝固层)常常不是整个地同时形成的(在填充理论的叙述中已经提到)在尚未形成壳层的区域便出现“疏散效应”。对于有大平在面的铸件,在大的平面壁上就更为明显。! ]1 K  |+ E0 v0 `, D2 O

' N7 ^% r7 e% [3 I( ^
/ C- w" h: S+ Y2 {  III.模具温度低于热平衡条件所应有的温度,使“疏散效应”更为强烈,产生的区域亦大为增多。# B- ^. S& o" {

7 _, f8 m/ Z) G
% @" J4 k5 G4 e  R# O8 |/ B  IV.金属流撞击型壁而产生溅射所造成的“疏散效应”十分明显,当撞击后的金属分散成密集的液滴,便成为麻面。这就是铸件表面上总是带有强烈的溅射痕迹的原因。正对内浇中的型壁是撞击溅射最常见的区域。4 v, g0 ?0 v$ [0 S9 Z, u. c

! J$ Q4 N% @. c; _
5 P/ a) s+ t+ h; {  V.涂料涂层不匀,厚的部位受到金属流的炽热混杂在金属中,并使金属产生“分隔”,从而造成“疏散效应”。0 S  y4 q1 R3 ]: t1 M

/ K9 G! c4 x# e. J1 X9 f/ g, t* a, V& q
  VI.涂料局部沉积而气体又未挥发干净,余下的气体被金属流所包卷,对金属流产生弥散作用。
0 D; T& P# u2 A: O: ?. ?. M2 W" e& C" g  J

" g" d8 R. c9 Y- L3 O. d  VII.排溢系统不合理,逸气不通畅,型腔中的气体过多,金属流因气体而弥散的作用增强。3 _8 l0 a' W  Z9 K4 j7 z7 ~
, u' s& l/ |3 b3 `: m

) g& r7 s1 G: x+ h+ ~8 s  根据条纹产生的原因,可见其深度是随时变化的。所以,生产中,常常按深度的不同,将条纹分别称为花纹、流痕、麻面和冷纹等等。而冷纹的深度则是条纹中最深的一种。
1 k: E: c4 u; v" g$ q " J' Q5 e* b3 M/ n0 ~7 l: t, T
  五、表层疏松. ?' s; d: t- a1 D( m

) c+ E! K+ W- j6 n
1 v, ^7 @$ A9 h6 H. ~  压铸件的外壳层(边界——凝固层)一般约为0.5~0.8毫米左右。在这个壳层(也称表皮层)上有一种呈现松散不密实的宏观组织,即为表层疏松。
4 q2 E& x* {# t8 f
5 ]+ I! Y2 h8 m  R, O& u* N
  v1 }! }6 D! p- V/ \  表层疏松的形成的原因与条纹相似,故其性质也很接近,也是有时有清晰的边界,有时则无明显的过渡区。但其深度则较条纹更深一些,而且总是与涂料过多而沉积有关,因此,表层疏松的颜色比条纹更为灰暗,反射更差。有时,也带有涂料受炽热而烧灼的颜色,所以有时这种还与涂料的本色有关。
7 t* q: s# ~1 Z! {0 e
- H8 r8 J) F' x) D$ ^
/ H, K" |7 a  a0 @5 ?4 p  深度很浅的表层疏松,一般来说没有妨碍,但光饰(涂覆)则不允许存在。
& L# n( a3 r8 U1 o0 N5 w9 r. P  l7 b' x: ~1 r( I

7 |. i/ V& l2 ^. Q  六、冷隔
7 f  U4 p7 e0 J8 w' Y" x) ^0 x( `2 c& k+ E8 |% k& o/ ]+ p
  金属流互相对接或搭接但未熔合而出现的缝隙,称为冷隔。对于大铸件来说,冷隔这种缺陷出现较多。

6 Y$ A8 ~' ~& `" r/ |- _( w. h- ?: {/ [

# P; E" ]6 M- J( u! U  出现冷隔的部位通常是离内浇口远的区域。它是由于金属流分成若干股地流动时,各股的流动前沿已呈现冷凝状态(称为凝固前沿),但在后面的金属流的推动下,仍然进行填充,当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时,则相遇的凝固层不能再熔合,其接合处便呈现缝隙,这种缝隙便称为冷隔。严重的冷隔对铸件的使用有一定的妨碍,应视铸件的使用条件和冷隔的程度而定。
- f; e4 R5 ?# [% L; N& _
% z" Y6 l- J) J3 l0 v0 J3 F" B( s* i1 g% v2 U
  产生冷隔的原因有:- w6 D$ N9 X( V! a1 B' K9 Y4 s5 D: G! i

, b/ i9 X. ~- P3 j2 w: c' O- ]7 D( n7 Y, X, I. l0 _  s3 N1 N
  1.金属流在型腔中分成若干股地进行填充0 b4 p) n4 `6 j8 k7 B% ]
' @; j$ C9 k0 p( @+ N

: N* E2 B( _* m; Q$ |$ D  2.溢流槽位置与金属流股汇集处不吻合# T9 h- h6 P0 Y9 j# Q2 t

6 g- f3 k. T- Z, I
; C4 J; x, w' Y0 `3 t# T  3.合金浇入温度过低5 x6 {; _/ t. V0 B; ]5 l
! X$ a& z0 ~3 k% l5 I" h0 R  u
3 D0 l( I1 X. L2 `$ N" z% [6 e, r& K
  4.模具温度过低1 X- t/ q0 Q1 P) E. Q
' R9 |) [7 E9 J. ]

0 }/ D% g. {% p# c2 \4 I, k  5.内浇口速度太小
7 Q6 }) }# i+ Q; V$ f8 E6 T3 |: j# q$ W5 d( L; ^+ ?  `$ c
+ _$ J5 L9 t) P: q  E* t) J
  6.金属流程过长5 F; r5 G  @7 Z5 I1 {$ x/ B
, V3 u( x9 A$ |8 _% T6 o3 j* Z3 R
& W5 c  G  F. o2 B
  七、凹陷
+ X# ]. U. R1 P* A3 g6 A4 ]5 h8 _, J/ g- j5 z& t& J8 s; g7 \
; P. J1 T: ?: p, L3 O
  铸件表面上的瘪下部位称为凹陷,产生的原因有% S" \1 H" J0 q# }" ]: u
2 f: o. p& z5 A4 U  ?% s' l8 d  x

, l2 X+ f) s. |% i1 h. b6 X+ M+ a  1.铸件的热节部位填充满(内部有空洞),收缩时,表皮层虽有一定的强度,但在不破裂的情况下,仍然受到内部的收缩作用而表面呈现凹陷,即称为缩凹。
7 ~- V4 \/ R( u/ ^: O! B  ^
& J) Z" K. L/ u; Y: m

$ F7 g/ G! T: U* V- t  2.填充时,气体被挤在金属流与型腔壁面之间而未被排除出去,该处即出现凹陷。这凹陷的表面光洁,多出现在型腔难以排气,而铸件则是端旁边缘部位上。
  G' @* I$ q. g% M' l0 u
* h$ K& H4 P) Y9 I& T) U+ M- e; V+ ~& ?& ~: l0 d
  3.在机器压射机构的性能较差(如旧的立式机器)的情况下,当工作液压力不稳定,压射压力也不稳定。推动金属的压力不连续,造成铸件的表皮层不止一次地形成,但是每次表皮层的边缘位置不同,前一次的表皮层有部分边缘未被后一次所覆盖,便产生条状的凹陷。
4 x: L$ |3 e* R% n* L" `# H
) R9 D+ n: b8 e; b5 H
5 c: I- l  o3 N6 x$ |  4.模具型腔有残留物,这在前面对产生欠铸的原因中已经提到过。但产生时凹陷,型腔的残留物并不一定是片状,而是带有不规则的各种形状,残留物高出型面的高度也不大,故铸件的入深度也较浅。$ Y5 m# [1 S7 k2 B5 w4 G7 ]" M

  L9 T8 R2 {9 ]" }9 N+ v- E3 Q: _; H! ~4 f5 U
  八、气泡
' E8 s! K0 ]% E: o7 M7 n1 d; L4 @$ \: g
4 Q! r1 [7 k$ `8 r, {8 w( `
  铸件表皮下,聚集气体因热胀将铸件表面鼓起的泡,称为气泡。气泡的表皮仍然是压铸表皮。产生的原因有:
4 ?" W2 C" Q% q" x' ^7 {9 c
) b* g8 ~; O6 V$ V  ~0 N- g1 q
4 o( b+ X( W; V2 f( i  1.型腔内气体过多. X) O' @+ z  E( [- R# M; o

' Q! m( s( M7 Q/ @1 V& `
3 P6 d. q2 g( O6 W  2.模具温度过高(或冷却通道失去作用)。! c* C6 F0 \# n3 N
% f7 [* P- |/ f$ `; d
  九、擦伤
5 b/ E" {4 n( V, K% m1 l5 O# e
4 ]! ~4 n: `' G, I
* a7 P) P( ~0 p/ {- Y" G  铸件的表面顺着出模方向的拉伤痕迹,即为擦伤。它有两种特征:
0 w# |& r2 t' x3 J  ^5 i
, _; }$ x7 X: f! w/ ?& B; }  X
* w. m6 E, ^# B! @  1.金属流撞击型壁后,引起金属对型壁的强烈焊合或粘附(如同将稠糊状泥浆用力掷在墙上的粘附现现象一样,用力愈大,粘附愈多),而当粘附部位在脱模时,金属被挤拉而把表皮层撕破,铸件该部位就出现拉伤。* W! x! S, A/ g4 p! t
. J! A7 ]" O* t- x" v
. ]8 z5 o+ X2 U  D+ N
  2.模具成形表面质量较差时,铸件脱模造成拉伤,多呈直线(脱模方向)的沟道,浅的不到0.1毫米,深的约有0.3毫米。
9 C- Z+ }% K  B. Y0 j9 Y5 V' A5 ^& {) i% l2 z8 ]* v/ S
0 D7 F: E/ ]* |) M, ~
  擦伤严重时,便产生粘模,铸件甚至脱不出来。擦伤现象以铝合金最为严重" |2 v/ S% w; ~8 P! n2 J, [7 V

) Q- M  i0 ~- `, u& O" h/ n8 E  L7 W$ G; p/ z& D3 X
  产生擦伤的原因有:  X4 o0 q& H: r5 s) J+ i

& T( {& e' {, ^7 a, W2 E; H
" R9 {8 r  @$ u  1.成形表面斜度过小或有反斜度。8 s. @1 W' c/ w. [8 X* x$ b

' e- k3 \+ E9 F1 w% f
9 F4 V% S/ e% Y  m  2.成形表面光洁度不够,或加工纹向不对,或在脱模方向上平整度较差。3 Z0 }5 a6 x# ]2 U

8 U8 `0 J8 j: x6 N; A! m2 I5 p" p% b# u8 D- B
  3.成形表面有碰伤。
' K$ {  r6 W4 v9 R& K7 S6 b1 Y8 w5 z, q( A( L8 @
6 `/ ~. B$ a6 e9 D: N5 J
  4.涂料不足,涂料性质不合要求。* {6 Z% X* U# o/ E! u7 W& _+ H: I

  _7 J5 v2 d$ B1 @# l3 Z, R0 E; i  ]6 ^/ i: M2 T, z+ P4 f
  5.金属流撞击型壁过剧。$ ]  [# [. e0 I7 L
7 E% v" c, l2 q7 Q  Y- _& m
# n) Z: d8 D) d# j! V9 J3 ?! [, T/ ~1 j2 s
  6.铝合金中含铁量过低(小于0.6%), L+ J, e. w: F

- \2 G; e  V6 b: o: B" [7 `, I% \# {2 a$ Q9 W  [0 X+ |
  7.金属浇入温度过高。
. c" z" v/ B$ ~( {* K
  k. J, a" q: b# ^ 十一、网状痕迹、网状毛刺
& @1 I  ]0 n6 X) z4 U5 |0 A+ X1 ]9 r. K7 w# `" L
# Q$ V' J% A$ K7 \: m4 o
  模具零件热裂造成铸件表面上的痕迹和突出金属刺,而又因模具热裂多呈现网状(放射状),当热裂程度较轻时,印在铸件上的即为网状痕迹;而热裂程度严重时,常形成裂缝,铸件上便有网状毛刺。熔点愈高的合金,这种热裂造成的
0 y9 N) d# i: c9 l. m6 T' q( K  A+ f/ \' m8 K$ d3 f
  现象愈严重。例如铜合金的模具,热裂就较为严重。而黑色金属压铸就更为严重。
7 X$ w, t6 ]2 s- z1 z% P1 f
3 M0 t$ i) Z+ a
+ v) ]: M' `5 K
  压铸上的网状痕迹一般是不作限制的。而网状毛刺在轻微程度时,通常都允许的;当达到严重程度时,则按使用条件而定。, t* B+ Z; Q$ X3 R4 x
5 t" A& x3 h5 ?- Y
8 Z, Z, @: {' B# D" f8 W
  造成模具热裂的原因有:0 ], A9 _, K: E; g! ~

5 D1 P8 J6 w( q. l' R+ L9 P( n" K6 I
% q, s5 o0 i% w  H8 |  1.内浇口附近磨擦阻力最大,经受熔融金属的冲蚀最为严重,最易产生热裂。5 y- T  N' K8 m- {8 x
8 ^8 o  [$ t9 y# f- W9 n( a0 T- n; f
2 x$ @3 s& d$ {9 {
  2.模具成型零件有较大平面是薄弱(实体厚度小)区域。- c9 e. k0 L+ b3 H; }

: {. y. w& u- G9 F8 J9 U4 H! g' G2 V+ _
  3.冷却系统调节不当。
3 Z; x: c6 d% d- U/ y) q) i% p' q  M: ?' r! T  ~7 Z# u

: H: [4 _. a( M" E  4.水剂涂料未经过预热,或喷涂不当,对模具激冷过剧。
, a) `/ B1 b8 R: c- b* E
/ e3 h9 V2 E' S5 K1 s
; R( k9 N1 T2 Q, z% f  5.涂料有化学腐蚀作用(如氟化钠)。0 s7 h" N- N8 T& Z5 S1 ~% O  Q
  V# v9 `6 K' {3 P7 J
6 F" l8 m/ f# Z* _( \1 c
  6.成型零件上镶拼(包括型芯孔至边缘过小)造成薄弱的部位,也会产生早期热裂,但这热裂是条纹状的。同样也再现痕迹和毛刺两种。
! M6 F+ I7 ?! G) x5 X

# ]  l6 ~0 z" R& J+ c, s3 J9 f' [" R
9 n* h% t% ~: U- x& T3 @  7.推杆和型芯(压铸件为小圆孔)处于经受金属流冲蚀较剧烈的部位(如浇口、浇道)时,其配合的孔口上缘将产生早期热裂,裂纹呈放射状扩展。使压铸件表面也会产生痕迹和毛刺。
* n( Y. S) a0 K$ f, H5 a$ t  m' G5 p% H. u
/ b: a( @  ?* t+ O8 K
  8.模具材料有原始缺陷,锻造工艺不当、热处理方法不对所造成的潜在裂纹。
, R; a( v) q. J; W

) L# a* T3 J+ X/ g. Z6 y+ ]! x# m' Q# q5 U" t
  十二、接痕
$ k, Q1 u$ p1 J3 H$ `' s8 l! g* @& ~8 H+ q0 n

$ `( x: @+ U/ ~4 o" e  因模具零件的镶拼、活动零件或分型接合处所造成的高低不平的印痕,称为接痕。接痕交界的两相邻表面的斜度有同一方向的和方向相反的两种。  b7 E- O) M! A# P; S7 c
2 B- A6 A! ?/ O& r5 c) b
- ]  G! H2 E: T" K3 H; j  v  k
  十三、顶出元件痕迹
2 q" U% W% ^2 A( e, P/ y) i! v  g5 @; J2 W' Q( k

3 ~' X9 H* a3 M  模具上顶出元件(如推杆)与铸件接触的顶面处于型腔内的工作位置时,与原型面不一样平齐,铸件便出现顶出元件痕迹。
" u  C# H) f* R/ Y) ]; x$ s9 Y, {- O+ Z
* O4 |) {. c) l. s9 A
  顶出元件痕迹又有凸出凹入两种,其凸起高度和凹入深度应根据铸件要求而定。
6 W2 q! x5 w2 n) e  u$ S

" x7 }4 n( l9 u/ e) @- I4 A* t3 r# l: C
  十四:铸件变形2 @8 s$ ^+ l' G, P  W9 L

/ N1 e- d3 \9 q0 U" A# f
. R, M. d/ J! b4 ?  铸件的变形一般是指整体变形而言。常见的变形有翘曲、弯扭、弯曲等。2 S* g8 I5 |- m& [/ F
6 M! z. i0 a3 |2 ?
$ \; [1 o7 I5 e
  产生变形的原因有:
# ]) Y0 V* Y+ H* j) V
% P9 ^% |! J5 a2 X
& S2 `5 _5 w& o3 x9 }( {  y8 f  1.铸件本身结构不合理,凝固收缩产生变形。
5 r  ]. D$ P1 |3 }- T+ S1 X. Z8 d! }( i. a1 O
  2.模具结构不合理(如活动型芯带动、镶拼不合理等)。
& K+ A" X& M4 c8 M! \( e: n! j! o7 W. p3 i. ?2 |. z& O. j

; J1 {( U6 l. X/ y3 A6 E, [9 T+ u  3.顶出过程中,顶出温度过高(铸件的)、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均衡,都会使铸件产生变形。0 @$ F* c2 W' W$ w
6 v; H) }# T; h1 @% V# L6 g

, i$ x5 z. o! m* W$ E3 S* @2 `  4.已产生粘模,但尚未达到铸件脱不出的情况下,顶出时也会产生变形。
7 Q% x0 q5 I1 |+ q5 H2 G6 \
. I" H/ v8 b( ^
( n4 N& h6 p; g0 Y4 \5 l" ~! c  5.浇口系统、排溢系统(主要是溢流)布置不合理,引起收缩时的变形。, J* b+ @9 l. G! v7 X

; _9 ?; w0 O: h1 B& a8 ~. P: M( `" u- g  X
  十五、铸件几何形状、尺寸与图纸不符
4 X$ V) A7 p+ ?  K
, i2 s' w+ m$ _9 w/ `  S6 G; J! _% Y3 R* J3 ]
  造成铸件几何、形状与图纸不符的原因有:' j3 H6 ^) a  X7 [
' [. T" s) |( R% b5 U$ N
  f- Q- d3 {0 |2 z. j! i
  1.模具成形部分已损坏,但生产并未发现而继续生产。! |$ Y) f$ ^- p/ g( k! B
; @0 t- o' z, C7 m1 i

& T$ u9 _, K' ^: U- z0 y% V  2.模具的活动成形部分(如滑块)已不能保持在应有的工作位置上(如楔紧不够、装固位置变动)。1 E( L& V- E! B8 L
+ H3 ~) j- U  L0 _( i2 C3 j6 \' u
: p6 i% Y$ t( D( \
  3.模具分型面金属物未清理干净,致使与分型面有关的尺寸发生变动。
9 u$ _, a4 D4 f( ~, T; v7 O, M2 V' q8 o1 u: e) L: E5 v
: |. a4 h0 e+ g  R4 Z8 x
  4.型腔中有残留物。+ x) ~2 k8 c9 v  D# V: I
9 o5 H5 ?: o8 u- l6 k' C& e! C, t/ r

( J' M" p- W5 l' Z/ G  十六、合金的化学成分不合标准" R# L, B- X# F$ _3 Z
# h# _( r$ p$ R4 Y0 I4 Y$ H9 V& I

1 l% p* l. O% e5 {: ?, f0 V  主要原因是:
$ Q; c# V9 ~& _# T
. M2 ^, e" b* @7 ?0 m% Y
7 l' Z# v0 U; \. X  K( B
  1.熔炼过程没有按工艺规程进行。; g6 U" U/ |2 W5 Z- ^2 L2 Y
$ y4 p- G! F( t' o- P" D3 L! ~
  2.保温时间、熔点低的元素容易烧损,成分发生变化。- b, I; A' W# P& v  N7 _

& L" s5 v5 N+ V  X/ `2 q8 y$ n+ X& p$ U2 K' T
  3.保温时间过长,坩埚受到浸蚀,坩埚的某些元素渗入合金中,这一现象以铸铁坩埚较为明显,使合金的铁含量有所增加,其中又以铝合金最为严重& o! P  a7 ^5 j8 H

/ N( L. R; }" a# J+ u0 V, O6 c- [
/ a' T3 _) @) p7 X: G3 k" O  4.回炉料管理不善,不同牌号的合金混杂,回炉料的等级未严格区分。1 r1 b6 z# }/ I5 l, P( F0 P
& u, I* y8 \6 q

8 k7 C* M' Z% A6 ?  5.回炉料与新料配比不当。3 Q8 [: [- F- x' @& S6 ]+ e4 @

9 ^. V0 v' }, ^+ T! @( k, m
; a' x) {. _0 w  6.原材料进厂时未作分析鉴定。, @2 ^6 \" s3 \0 b  ?

2 `, O& J) Z+ ]3 W3 c' K& J) ]7 T8 }) l4 w# i- f
  7.配制合金时,配料计算不正确,加料有错误,称重不准。
- [" ^  k) I3 P, ]5 |( u2 @, H
: K" p, ]" q$ J/ _9 l
4 u# `/ T. ]7 l  十七、合金的机械性能不合标准
# ~" E8 n( c6 z  j8 k+ L0 w- X8 r4 C

( l: T8 S8 }4 @7 y  j  主要原因是:
- C1 i- g. Y9 k: [$ b
( u4 `- p1 z3 K  u7 u8 ?
, |$ d2 ?1 W# d4 v3 x* d
  1.合金的化学成分中对机械性能有主要影响的元素含量不对,特别是杂质含量过高。" a& {. x: |" R& W$ _! i" T) Y2 S
0 a( y6 k. W$ Q) ?3 W1 M9 }! k9 _

& v* f. k& p( s7 S2 y4 [  2.保温时间过长或过热温度过高,合金晶粒粗大。; `% w. [. b4 S- G; }

) e, W7 a. R1 m* ?8 x$ Y5 R* B3 E) {
  3.熔炼不正确。4 \3 _; |0 ?" r; n( H
6 F4 Z- C3 M0 P# t# `" q1 B: ?

4 E' d' a; P' U  w  4.回炉料与新料配比不当,回炉料过多或回炉料未加分级。" K  H1 N( w6 L7 @- q* M
4 K' a3 w6 \9 y4 J, B
3 h3 c# B! Z1 H" @5 j2 s! a  b
  5.合金锭在室外露天堆放,氧化物过多。" d$ P$ S. M* Q3 c: s6 q4 k

* `, G2 G6 \! r* N
1 Z& ~  M0 e' e1 m$ U4 L  6.试棒浇注过程不合要求。) ^: \; X/ e% t+ U& D' B: Y6 }  y+ h
发表于 2009-11-22 20:12 | 显示全部楼层
顶下,支持啊
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发表于 2010-2-12 20:46 | 显示全部楼层
d顶!!!!!!!!!!!!!!!!!!
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发表于 2010-4-8 17:02 | 显示全部楼层
版主多年搞冷室压铸吗?: q2 E4 W3 Z" V5 u1 j% ]$ n6 m
盼复
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