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双拐曲轴的锤上模锻工艺8 |8 O! N4 g: l2 P! q
厂生产的2105曲轴锻件,是柴油机上的主要零件(图1)。锻件重38.0kg,材料为45钢,下料规格φ120×470,下料重41.7kg。
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& _; v# r* p. x% ]0 V1 锻造特点及工艺分析
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如图1所示,2105曲轴两端部较细而长,锻件重量主要集中在两φ150×37之间。φ150截面与邻近的φ83、φ84截面的截面比约为3.3∶1,与φ63、φ70截面的截面比约为5∶1。两拐偏离中心轴线65mm。经计算,中部重27.7kg,左端部重6.5kg,右端部重3.8kg。 # ^( `" L- H: U( z
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根据锻件图,可由下式确定模锻锤吨位。 1 i( r* a' Z, Z! R5 \* O5 ]# A
G=KF×10-3=4×1150×10-3=4.6 ) P" w0 Y6 X( W/ D) J
式中:G——锻锤吨位,t;
: [6 c" y: _) m% \4 F5 @' M F——锻件水平投影面积(包括飞边面积),cm2;
2 U7 M1 z: E. A4 }0 O K——钢种系数。 3 N) |% {! n! t. C
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经计算,模锻2105曲轴需用5t模锻锤。
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# g3 W% d4 g" _. P' ]0 U, @其工艺流程:下料→加热(燃煤反射炉)→压弯、终锻成形(5t模锻锤)→切边(5000kN切边压力机)→热校正(3000kN摩擦压力机)。
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U9 x$ {! E/ W/ Z+ C9 G+ c. ^/ n2 弯曲型槽的工艺设计
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根据图1计算并绘制出计算毛坯直径图(毛边槽充满系数0.6~0.7)和弯曲型槽图。在绘制弯曲型槽图时,应根据2105曲轴的特点作适当的修整。
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为保证锻件的两端和中部在终锻时能充满型槽,应对圆钢(φ120)的相应部位进行卡压。根据图1,分段计算出局部重量及局部计算毛坯重量(中部毛边槽充满系数按0.3~0.4),并与同一部位同一长度的圆钢重量相比较,选定图1中的Ⅰ-Ⅰ、Ⅱ-Ⅱ部位进行卡压。经卡压后的毛坯,Ⅰ-Ⅰ、Ⅱ-Ⅱ之间的金属可满足中部终锻型腔的充满,两头可满足杆部的成形(图2)。卡压部位的型腔截面如图2中F-F。理论计算型腔高度应为50,实际定为56,以避免因卡压毛坯程度过大而引起终锻锤击时失稳。从F-F截面向端部延伸的型腔,采用4°~6°的张口斜角。F-F截面向中部延伸的型腔,采用12°的张口斜角(图中未标出)。
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在中部的压弯部位,曾因压弯过浅、宽度过窄而造成在终锻时根部两边出现折痕,且模具不易打靠,增加了锤击的负荷。为避免这个问题,根据经验,采用尽可能深、尽可能宽的压弯。如图2示,压弯型腔凸出部分超出中心线12(锻件图上,拐根部距锻件中心线23),宽度与锻件图宽度基本相当。圆角过渡处,尽可能选用较小的过渡圆角(也不宜过小,否则,在终锻时易引起根部折叠),以增强压弯效果。图2中用R20、R30做为压弯凸出部位的过渡圆角。与过渡圆角相接处的倾斜线,其倾斜角应不小于9°,这里选用了10°倾斜角。 , `- P, W6 D8 _' j0 D1 C
3 g) L' {4 u' c) l弯曲型槽的凸出部位截面图如图2中E-E,压弯圆弧深度25,其余15。据经验,加大压弯圆弧深度,可增强终锻时金属向两边移动分配的效果。 % u4 }+ @$ N: b0 T! Q r, \" D3 t
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经弯曲型槽压制的毛坯,可方便地放入终锻型槽。锤击时,弯曲毛坯以镦粗形式充满终锻模膛。
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" ~0 v3 X7 |1 c0 Q' @4 ]( f0 ~3 终锻型槽的设计
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+ y* X$ P: a0 }7 p0 v8 I为使弯曲毛坯在终锻模膛中理想成形,终锻型槽除按一般的设计程序设计外,还应做一些必要的修整。如图3所示,在a、b部位增设阻力槽,以限制终锻锤击时拐部金属向外流动,迫使金属向两边流动,满足中部及φ150×37部位的需要,其毛边槽型式如图4b所示。
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5 E& P+ z* g, z. X, Q6 R3 x4 w由于2105曲轴水平投影面比较大,为减少终锻时的锤击次数,终锻型槽的毛边槽采用图4a所示的双边仓部毛边槽,以增强终锻结束前毛边槽仓部快速容纳多余金属的能力。对于多余金属可能多的部位,仓部深度选用图4中的较大值。
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终锻型槽在锤锻模上的位置,应尽可能使终锻型槽中心与锻模中心重合,以减轻设备的偏击负荷,减小锻件的错移。
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% f x" g- O1 O2 i由于诸多因素的影响,锻件在垂直方向的实际尺寸可能超出公称尺寸(有时达2.5~3.0mm),故在制作模具时,应有意使终锻模膛浅0.5~1mm。 3 t0 k$ \# m5 C/ J0 ?' `, b- C* l
) X Q& @ e0 S$ G5 P4 使用效果 $ N# M; a4 s; L0 M# a* l/ _
2 k3 u6 v3 u3 M9 Q" M% d& m3 t4 ?: V经生产使用,效果很好,达到了预期目的。切下的毛边不大,整体均匀,不断边。锻件各部位均匀充满,拐内无折叠等缺陷,水平错移仅为1.0mm。 |
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