分析冲裁工序工艺

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） 冲裁变形的特点及应力分析
① 弹性变形阶段  ② 塑性变形阶段   ③ 断裂阶段
& I8 K) t. p3 o2 _2) 冲裁件的质量：
①  蹋角带
: a3 @. Z8 R, A+ `& _: N. F; k② 光亮带：表面光滑,断面质量最好。
# s8 j& e3 Z, Q9 g) A, V6 r/ x③ 剪裂带：表面粗糙,略带斜度。
④ 毛刺：微裂纹出现时产生,冲头继续下行时被拉长。
9 k- Q' X1 k. C) w% I0 C/ V8 f$ }3）影响因素：
3 t) v# @+ N) x# h/ S# `+ |① 被冲材料；② 凸、凹模间隙ｚ
' e$ L1 ^8 Z* }( I' C3 I# T此外，还与材料厚度、刃口锋利程度、模具结构等因素有关，其中ｚ的影响尤为严重。
3 g# P( r4 y0 f$ ~4）模具间隙
% W6 n" |, t6 j2 r" y+ ]& Z模具间隙大小直接影响冲裁件的质量、冲裁力的大小和模具寿命。间隙合适时，上下裂纹自然汇合，冲裁件断口表面平整、毛刺小，光亮带约为厚度的1/3左右，且冲裁力小；间隙过大时，材料的弯曲拉伸变形增大导致制件拱弯，上下裂纹不重合，致使断口光亮带变窄，圆角和剪裂带斜度增大，毛刺大而厚，很难去除；间隙过小时，上下裂纹也不重合，因产生二次剪切而形成两个光亮带，断口较光洁，但端面出现挤长的薄毛刺，而且模具刃口极易磨损钝化，降低模具寿命。所以，合理选取模具间隙是致关重要的。
' L  {4 d+ N# Q通常，在冲裁软钢、铝合金、铜合金等材料时，模具间隙取板厚的6％～8％左右；冲裁硬钢等材料时，间隙取板厚的8％～12％左右；厚板或精度较低的冲裁件间隙还可适当增大。
5）凸模、凹模刃口尺寸确定
& R' E! {% N  b# h# Z% L' U8 o$ l) i由冲裁过程可知，落料件的尺寸是由凹模刃口尺寸决定的，冲孔件的尺寸则是由冲孔凸模尺寸决定的。
考虑到模具磨损后将使凹模尺寸变大、凸模尺寸变小，因此，凸模、凹模尺寸确定的原则为：落料时，以落料凹模为设计基准，凹模刃口的基本尺寸接近于落料件的最小极限尺寸，凸模比凹模缩小一个最小间隙值；冲孔时，以冲孔凸模为设计基准，凸模刃口的基本尺寸接近于冲孔件的最大极限尺寸，凹模比凸模放大一个最小间隙值。
& P$ ^7 [, C' B& g具体计算公式如下：

( |% Q# ~8 V4 Z$ a落料时:

4 Z- ^+ k0 x- x0 a冲孔时:
/ V! g( h# `9 N式中：D凹、D凸——落料凹模、凸模基本尺寸；
d凸、d凹——冲孔凸模、凹模基本尺寸；
6 f( P' N$ m0 l; uDmax ——落料件的最大极限尺寸；
dmin ——冲孔件的最小极限尺寸；
4 Y" J- w# \9 t# ^△ ——冲裁件的公差；
4 u* {% \( y+ |: j: nx ——磨损系数，与冲裁件的精度有关
6) 冲裁力的计算
5 x) L2 y7 h0 x: \. f: b% t- i冲裁时材料对凸模的最大抗力称为冲裁力，它是选用冲床吨位和校核模具强度的重要依据。平刃冲模的冲裁力按下式计算：
F= KLtt
- z/ i( `3 |7 N4 X* L式中F－冲裁力（N）；
  L－冲裁轮廓线长度（mm）；
t－板料厚度（mm）；
t－材料的抗剪强度（MPa）；
  i) E* E/ Z6 l4 iK－系数，与模具间隙、刃口钝化、板料性能与厚度等有关，一般取K＝1.3。

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