分析冲裁工序工艺

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） 冲裁变形的特点及应力分析
- S( c: t) _7 ]7 Z① 弹性变形阶段  ② 塑性变形阶段   ③ 断裂阶段
( S  x- f8 r7 _% H2) 冲裁件的质量：
①  蹋角带
( f, @. E9 T) a* B! j② 光亮带：表面光滑,断面质量最好。
③ 剪裂带：表面粗糙,略带斜度。
4 i) x3 v, T: a; @! ?) O( L2 k' H④ 毛刺：微裂纹出现时产生,冲头继续下行时被拉长。
3）影响因素：
# s$ s/ r8 u! d, h& a① 被冲材料；② 凸、凹模间隙ｚ
, ]. Z8 ~$ `/ h. e& u+ s此外，还与材料厚度、刃口锋利程度、模具结构等因素有关，其中ｚ的影响尤为严重。
, K3 g5 W* H+ p. i0 _- w9 j) h3 k4）模具间隙
模具间隙大小直接影响冲裁件的质量、冲裁力的大小和模具寿命。间隙合适时，上下裂纹自然汇合，冲裁件断口表面平整、毛刺小，光亮带约为厚度的1/3左右，且冲裁力小；间隙过大时，材料的弯曲拉伸变形增大导致制件拱弯，上下裂纹不重合，致使断口光亮带变窄，圆角和剪裂带斜度增大，毛刺大而厚，很难去除；间隙过小时，上下裂纹也不重合，因产生二次剪切而形成两个光亮带，断口较光洁，但端面出现挤长的薄毛刺，而且模具刃口极易磨损钝化，降低模具寿命。所以，合理选取模具间隙是致关重要的。
通常，在冲裁软钢、铝合金、铜合金等材料时，模具间隙取板厚的6％～8％左右；冲裁硬钢等材料时，间隙取板厚的8％～12％左右；厚板或精度较低的冲裁件间隙还可适当增大。
+ B7 L# }. y. E* H, q8 a( p4 K5）凸模、凹模刃口尺寸确定
4 J: T( T( M% G) B# _; D* c0 G由冲裁过程可知，落料件的尺寸是由凹模刃口尺寸决定的，冲孔件的尺寸则是由冲孔凸模尺寸决定的。
9 h, _  `, {9 I& r考虑到模具磨损后将使凹模尺寸变大、凸模尺寸变小，因此，凸模、凹模尺寸确定的原则为：落料时，以落料凹模为设计基准，凹模刃口的基本尺寸接近于落料件的最小极限尺寸，凸模比凹模缩小一个最小间隙值；冲孔时，以冲孔凸模为设计基准，凸模刃口的基本尺寸接近于冲孔件的最大极限尺寸，凹模比凸模放大一个最小间隙值。
具体计算公式如下：
* f9 L7 k7 c* B) p+ q3 `
落料时:
8 L6 w$ W* j( w2 H- J% Q5 l/ X
冲孔时:
7 x5 c5 A/ c. c式中：D凹、D凸——落料凹模、凸模基本尺寸；
' D# L9 U7 ^8 Z3 v( \& Md凸、d凹——冲孔凸模、凹模基本尺寸；
5 @  E7 w" V- C  y0 P5 oDmax ——落料件的最大极限尺寸；
dmin ——冲孔件的最小极限尺寸；
△ ——冲裁件的公差；
x ——磨损系数，与冲裁件的精度有关
6) 冲裁力的计算
/ `1 h+ h9 ~* O冲裁时材料对凸模的最大抗力称为冲裁力，它是选用冲床吨位和校核模具强度的重要依据。平刃冲模的冲裁力按下式计算：
F= KLtt
' _' F- ~5 t) I" x& b式中F－冲裁力（N）；
  L－冲裁轮廓线长度（mm）；
* Y. Z0 q  h( Ut－板料厚度（mm）；
6 Q$ h1 f. X& m7 f, wt－材料的抗剪强度（MPa）；
K－系数，与模具间隙、刃口钝化、板料性能与厚度等有关，一般取K＝1.3。

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