分析冲裁工序工艺

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） 冲裁变形的特点及应力分析
① 弹性变形阶段  ② 塑性变形阶段   ③ 断裂阶段
, y# D1 S9 k2 {4 N* s2) 冲裁件的质量：
①  蹋角带
9 M# R# s+ g1 `7 U1 P② 光亮带：表面光滑,断面质量最好。
③ 剪裂带：表面粗糙,略带斜度。
  j: S- U% _% E7 y3 `! j6 Q: C; g④ 毛刺：微裂纹出现时产生,冲头继续下行时被拉长。
# W. M5 s0 P7 @: ^3）影响因素：
# ?" l* k  ]2 ?7 u3 \% I1 A① 被冲材料；② 凸、凹模间隙ｚ
" S5 W, _& Y# Z( Z: H1 ^' \此外，还与材料厚度、刃口锋利程度、模具结构等因素有关，其中ｚ的影响尤为严重。
4）模具间隙
0 a$ G  S: ]) h9 ^3 _& k模具间隙大小直接影响冲裁件的质量、冲裁力的大小和模具寿命。间隙合适时，上下裂纹自然汇合，冲裁件断口表面平整、毛刺小，光亮带约为厚度的1/3左右，且冲裁力小；间隙过大时，材料的弯曲拉伸变形增大导致制件拱弯，上下裂纹不重合，致使断口光亮带变窄，圆角和剪裂带斜度增大，毛刺大而厚，很难去除；间隙过小时，上下裂纹也不重合，因产生二次剪切而形成两个光亮带，断口较光洁，但端面出现挤长的薄毛刺，而且模具刃口极易磨损钝化，降低模具寿命。所以，合理选取模具间隙是致关重要的。
通常，在冲裁软钢、铝合金、铜合金等材料时，模具间隙取板厚的6％～8％左右；冲裁硬钢等材料时，间隙取板厚的8％～12％左右；厚板或精度较低的冲裁件间隙还可适当增大。
0 C4 C4 C4 G  f" F4 g  T- N5）凸模、凹模刃口尺寸确定
; C: }0 F1 u2 b$ n: {2 j9 \$ s  X3 U$ ^由冲裁过程可知，落料件的尺寸是由凹模刃口尺寸决定的，冲孔件的尺寸则是由冲孔凸模尺寸决定的。
考虑到模具磨损后将使凹模尺寸变大、凸模尺寸变小，因此，凸模、凹模尺寸确定的原则为：落料时，以落料凹模为设计基准，凹模刃口的基本尺寸接近于落料件的最小极限尺寸，凸模比凹模缩小一个最小间隙值；冲孔时，以冲孔凸模为设计基准，凸模刃口的基本尺寸接近于冲孔件的最大极限尺寸，凹模比凸模放大一个最小间隙值。
具体计算公式如下：

落料时:
3 L/ }" g. P. \0 i/ [
  r( F) ?# L% v# p" A6 x( ^冲孔时:
0 q7 G/ m) U, j式中：D凹、D凸——落料凹模、凸模基本尺寸；
5 i' a  _7 n7 `( O. N$ G2 {# e5 Dd凸、d凹——冲孔凸模、凹模基本尺寸；
+ M7 n) m3 U. l6 \3 v: r9 UDmax ——落料件的最大极限尺寸；
9 W1 ^) n/ L7 wdmin ——冲孔件的最小极限尺寸；
$ u5 B7 j8 n5 M" z" p, H- K' _△ ——冲裁件的公差；
x ——磨损系数，与冲裁件的精度有关
6) 冲裁力的计算
! J. W) x1 F& A5 d+ K冲裁时材料对凸模的最大抗力称为冲裁力，它是选用冲床吨位和校核模具强度的重要依据。平刃冲模的冲裁力按下式计算：
F= KLtt
$ n' y" m5 R& M7 r' X  m式中F－冲裁力（N）；
  L－冲裁轮廓线长度（mm）；
t－板料厚度（mm）；
t－材料的抗剪强度（MPa）；
# t- ^* `* e! h/ l! W3 |K－系数，与模具间隙、刃口钝化、板料性能与厚度等有关，一般取K＝1.3。

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