对常见故障的排除及要领连续模的维护

小黄豆

1模具的维护要领
& r# K5 I8 ?3 @, o　　连续模的维护，须做到细心，耐心，按部就班，切忌盲目从事。因故障拆模时，需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，清洗掉料屑等，方可进行拆模。拆模时，受力要均匀。针对卸料弹簧在上模（固定）板与卸料板之间的模具结构形式，其卸料板的拆卸，应保证平衡弹出。卸料板的倾斜有可能导致模内凸模断裂。?
6 q% f- p! k( z1 W* Z　　1.1凸凹模的维护
$ c0 r7 a/ ?( p* J　　凸，凹模拆卸时，应留意模具原有的状况，以利后续装模时方便复原。更换凸模时，应看透过卸料板是否顺畅。针对维修后凸模总长度变短，需加垫片达到需要的长度时，应检查凸模有效长度是否足够。使用新凸模或凹模镶块时，要注意清角部位的处理。内凹清角因研磨中砂轮的磨损，会有较小?产生，相对在外凸处，亦需人为修出?，以使配合间隙合理。对成形的细小突出部位更需注意。更换已断凸模，应查其原因，同时对凹模进行检查是否已引起崩刃，是不是需研磨刃口。组装凹模，应水准置入，再用较平的铁块置于模芯上用铜棒将其轻轻敲到位，切不可斜置而靠强力敲入（必要时，可在模芯底部角倒出?以便容易导入），组装时如受力不均，在凹模下加设垫片应平整，一般不超过两片（且尽可能使用钢垫），否则容易引发凹模的断裂或成形尺寸不稳定（特别是弯曲成形）。凸模及模芯等组装完毕，应对照料带作必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模芯有无倒装现象发生，确认无误后方可组装卸料板或合模。注意做卸料板螺丝的锁紧确认，以便获得足够的锁紧力。锁紧时应从内到外，平衡用力交叉锁紧，不可一次锁紧某一个螺丝再一次锁紧另一个螺丝，否则会造成凸模断裂或降低模具精度。?
2 W/ y, H7 E8 \1 h　　1.2卸料板的维护
# P3 F5 x- R) U; Q  c　　卸料板的拆卸，可用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力将其取出。遇拆卸困难时，应检查模具是否清理干净，锁紧螺丝是否已全部拆卸，是否因卡料等引起模具损伤。查明原因，再作相应处理，切不可盲目处置。组合卸料板时，先将凸模及卸料板清理干净，在导柱及凸模的导入处加润滑油，将其平稳放入，使用橡胶槌子或铜棒平衡敲入至适当位置，再用双手压到位，并反复几次。如太紧，应查其原因：导柱和导套导向是否正常，各部位有否损伤，新换件是否已作适当的处理（如凸模也是否倒角，是否能透过卸料板等），查出原因，再作适当的处置。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕（卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03 -0.05毫米，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常，不稳定等，需对料板镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板倾斜，其精密导向，平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护。?
　　1.3导向部位的检查
　　导柱，导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导料销磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必需进行更换。检查弹簧状况（卸料弹簧和顶料弹簧等），视其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护，更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。?
　　1.4模具间隙的调整
8 v& ], ]5 f. L3 Q　　模芯定位孔因对模芯频繁，多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大（组装后产生松动）或间隙不均（产生定位偏差），均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在孔位作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正销及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。?
% E8 f  V$ }7 M6 N' p0 c( Q+ T2 p　　2模具常见故障的排除
　　2.1冲压面出现毛刺
7 X3 e0 m2 l1 G　　刃口磨损或崩刃，应重新研磨。下料刃口的研磨量应以开出新的刃口（磨损部分已全部去除）为准。成形件因采用不同的加工方式，其寿命亦不同，研磨时需注意，并兼顾加设垫片的方便性。每次刃口的研磨应是针对所有的凸，凹模刃口，否则会造成维修及刃口研磨的频繁，反使生产不顺畅。模具间隙不合理，即使重新研磨刃口后，效果亦不佳，很快又出现毛刺等，须检查冲切断面形状，确认后作适当的模具间隙调整。针对一些下料的清角或细小突出部位间隙作适当的放大。?
' q! ]. c* m, j5 H$ z% i1 U　　2.2跳屑产生压伤
　　模具间隙较大，在研磨凹模刃口后，跳屑现象会加重，需提高模芯加工精度或修改模具设计间隙。冲压速度提高时，跳屑问题更严重，应考虑降速或使用吸尘器。改善凸模形状，将凸模刃口面修成不易跳屑的形状，如加大凸模刃口面斜度或改变斜度方向等。凸模磨损后料屑附着于凸模上引发跳屑，需研磨凸模刃口。凸模较短，产生跳屑，将其加长，即增加进入凹模的凸模长度。另外，材质的影响（硬性，脆性），冲压油过粘或油滴太快造成的附著作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑上升。针对以上各方面的因素，应作相应的处理。?
9 `, d% d" |/ x1 J　　2.3废料阻塞
　　漏料孔尺寸偏小，特别是细小突出部位，可作适当的放大。料屑翻滚，即漏料孔较大时，造成料屑翻滚而形成堵塞，需缩小漏料孔尺寸或使用吸尘器，料面滴油太多，油的粘度过高，可控制滴油量或更换油的种类（降低粘度）。刃口磨损，废料毛刺相互勾挂，落料时发生挤屑，有可能胀裂凹模，需及时研磨刃口。凹模刃部表面不良，如表面粗糙或模具过热时，粉屑烧结于直刃部表面，使料屑排除时摩擦阻力加大，需对凹模直刃部表面进行处置。凸模形状及凸模刃口面斜度研磨不利于排屑，作相应的改善。性质粘，软的材料也会造成排屑困难。?
　　2.4卡料
　　严重的卡料会导致模具损坏，断裂，崩刃，使模具工作失去平衡，精度严重受损。送料方式及送料距离和材料放松位置未调整好，需重新作准确的调整。生产过程中送料距离发生变异，须重新调整。材料的宽度尺寸超差或材料弧形以及毛刺过大，应更换材料。模具安装不当，与送料机构垂直度偏差较大，重新安装模具。模具与送料机构相距较长，材料较薄，材料在送进中翘曲，使送距不准，可在空档位置加设上下压板，或在材料上下加设挤料安全检测开关，使送料异常时能及时停止冲压。模具顶卸料不佳，如上模拉料折弯处卡料等，检查是否顶出弹力不足，顶出过长，顶块（销）处理不佳，仔细观察再采取相应的对策。?
　　2.5凸模断裂
; R1 i  c( i. n& B( l& X　　各种因素引起的跳屑（模具内有异物），废料阻塞及卡料均导致凸模断裂。另外，开始送料时（冲半料），模具导向不准及卸料镶块导向部位磨损时，需作定期维护。成形件所选用的材质不恰当时，针对细小凸模作结构设计方面的改进，加大尺寸，而在冲切刃端将加出部分去除。大，小凸模相距较近，受材料牵引引发凸模断裂，须加强引导保护，或加大凸模尺寸，小凸模磨短1个。冲压间隙偏小，需加大。冲压油选用不当（挥发性强）或无料厚冲压油进行冲压，导致刃口磨损加剧或凸模崩刃，断裂等，需更换油的种类并控制冲压油滴油量。?
　　2.6加工零件变形
/ y; J( v" B- V! y　　刃口磨损，使下料尺寸变化。毛刺太大时可能引发后续折弯发生变异，需研磨或更换。送料及导料不准，料带未及时放松，或导正销径不足（磨损）无法准确导正，需重新调整送料长度及放松时间，或更换导销。模具成形定位尺寸不准，精度较差或磨损，造成冲压件尺寸变化，须重新研磨或更换。材料的滑移，造成折弯或冲裁时尺寸变化（翻料，偏心，形状不对称等），须注意调整压料，且前段下料毛边不可大，否则对后续成形产生不利。卸料板与材料的接触面以及折弯模芯等冲压中产生压损，磨损，导致成形尺寸的变化及形状的不良，须重新研磨或更换模芯。材料机械性能的变异，宽度厚度尺寸误差，引发成形件尺寸的变化，需对进料状况作适当的控制。折弯部位垫片加设较多时，会导致折弯尺寸成形不稳定，可改用整体垫块。另外，模具让位孔过小，顶出不佳等均会导致加工成形的变异，视具体状况克服。?
3 G; D5 R; m# ^7 R! U0 P　　2.7模具维修保养不当
1 J; M& a( L, d1 S　　该换而不换，螺钉未拧紧，组装错误或未按原状复原，将会导致更严重的模具损坏，必须加以注意。
! x8 h# r4 v, A- n　　总之，针对连续模在冲压生产中出现的故障，需做到具体分析，模具维修中常被忽视的地方，如模具的导向精度，导料精度及模内弹簧使用状况，会影响到模具的其他各个部位，必须作定期的检查及维护。在生产中积累和制定合理的模具维修数据，即实施定期的维护保养，把模具事故消灭于萌芽状态，从而达到延长模具寿命，降低生产成本的目的。

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