模具制造加工过程中常见问题

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应选择仿形铣削还是等高线切削？
' `$ H& M+ v6 x+ `3 W3 e．在型腔铣削中，保证顺铣刀具路径成功的最好方法是采用等高线铣削路径。铣刀外圆沿等高线铣削常常得到高生产率，这是因为在较大的刀具直径上，有更多的齿在切削。如果机床主轴的转速受到限制，等高线铣削将帮助保持切削速度和进给率。采用这种刀具路径，工作负载和方向的变化也小。在高速铣应用和淬硬材料加工中，特别重要。这是因为如果切削速度和进给量高的话，切削刃和切穴过程便更容易受到工作负载和方向改变的不利影响，工作负载和方向的变化会引起切削力和刀具弯曲的变化。应尽可能避免沿陡壁的’仿形铣削。下仿形铣削时，低切削速度下的切屑厚度大。在球头刀中央，还有刃口崩碎的危险。如果控制差，或机床无预读功能就不能足够快地减速，最容意在中央发生刃口崩碎得危险。沿陡壁的上仿形铣削过程较好一些，这是因为在有利的切屑速度下，切屑厚度为其最大值。
为了得到最长的刀具寿命，在铣削过程中应使用切削刃尽可能长时间地保持连续切削。如果刀具进入和退出太频繁，刀具寿命会明显缩短。这会使切削刃上热应力和热疲劳加剧。在切削区域有均匀和高的温度比有大的波动对现代硬质合金刀具更有利。仿铣削路径常常是逆铣和顺铣的混合(之字形)，这意味切削中会频繁地吃刀和退刀。这种刀具路径对模具质量也有不好的影响。每次吃刀意味刀具弯曲，在表面上便有抬起的标记。当刀具退出时，切削力和刀具的弯曲减小，在退出部份会有轻微的材料“过切削”。
+ c# X- p: S4 D/ r1 X) ~: f高速切削对机床的要求为何？
! f0 S' d8 I  w$ l2 u2 K' `) k．主轴速度范围<40,000转/分
．主轴功率>22Kw
．可编程进给率40-60m/分
  F; _: y' l% ^7 I. G．快速横向进给<90m/分
．轴向减速度/加速度>1G
6 u& r' F) W/ g．快处理速度1-20毫秒
．数据传递速度250Kbit/s(1毫秒)
．增量(线性)5-20微米
．或NURBS插补
" Q& a/ e% y0 J．主轴具有高热稳定性和刚性，主轴轴承具有高的预张力和冷却能力
2 n! z0 z/ V5 `2 e$ W, [4 Z' ]$ F% h．通过主轴的送风/冷却液
．具有高的吸收振动能力的刚性机床框架
1 B+ T3 I. C3 ?+ l" ]! C  p7 S" J& P．各种误差补偿-温度、象限、滚珠丝杠是最重要的
  M9 I/ L, ?1 h& I5 O- b0 ~．CNC中高级预见功能
高速铣削的实际优点是什么？
' q$ S- x7 l9 u% f- [! }．刀具和工件可保持低温度，这在许多情况下延长了刀具的寿命。另一方面，在高速切削应用中，切削量是浅的，切削刃的吃刀时间特别短。这就是说，进给比热传播的时间快。
& F: k- k: Z4 C; D9 Y．低切削力得到小而一致的刀具弯曲。这与每种刀具和工序所需的恒定加工余量相结合，是高效和安全加工的先决条件之一
．由于高速切削中典型的切削深度是浅的，刀具和主轴上的径向力低。这减少了主轴轴承，导轨和滚珠丝杠的磨损。高速切削和轴向铣削也是良好的组合，它对主轴轴承的冲击小，使用这种方法可以使用悬伸较长的刀具而振动的风险不大。
．小尺寸零件的高生产率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在总的材料去除率相对低时有很好的经济性。
．高速切削可在一般精加工中获得高生产率，可获得杰出表面质量，表面质量常低于Ra0.2um。
．采用高速切削，使对薄壁零件的切削成为可能，使用高速切削，吃刀时间短，冲压和弯曲减小了
．模具的几何精度提高了，组装就容易和更快了。无论是什么人，技能如何，都能获得CAM/CNC生产的表面纹理和几何精度。如果花在切削上的时间稍多一些，费时的人工抛光工作可显著减少。常常可减少达60-100%。
/ j9 f' z+ h  g2 h．一些加工，如淬火、电解加工和放电加工(EDM)，可以大大减少。这就可降低投资成本和简化后勤供应。用切削代替放电加工(EDM)。