模具加工及加工工艺对压铸模寿命的影响，看看。

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# B: w: g& O4 U. _) i- I, }3 d( ]& ~    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 8 n; H9 Y3 ~7 p# A高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 ; `. n, ^0 w/ I2 k, K; I4 p１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 ! g- E4 P6 t1 _% G% z- \其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 0 b: U( q/ `6 X. ^模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 6 s6 z2 {* D1 W. t（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 & ~+ k/ k& E8 S3 k/ Y& C5 `/ b我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： / p( Y5 z* @7 t* g+ m7 k3 ]7 C（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。   E1 R, O# {- p4 @（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 + q9 x6 ~* d+ W9 ?# ~（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 7 i' M8 V. F2 _) |' @( b２ 淬火 0 T6 x8 b/ S. r; @: q. n$ _/ ~4 d（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. & G0 o+ E! D0 X2 e- O4 }2 [% @: T（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 0 V$ f4 h4 C7 E- o7 j; W, W" R（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 & e4 W$ t7 c4 M３ 回火 ' n) j7 c  C6 F% g淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 % |4 L5 Z$ {4 s, f$ P一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 % |* F6 D5 ?4 V$ v& l+ d8 |+ [５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 7 S) @/ n1 I; m5 _第一种：一般压铸模。 & B+ D5 S+ @5 Z6 _锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 3 `" w# P# ?5 t7 ^, a  T, c第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

8 V# ?6 ^/ t& z: h4 O; o, y: j2 y    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 ; r# f/ K) J0 f/ `高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 2 u! r) Y) _, p0 t1 @１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 ) L( C6 b1 r- b7 w! R4 y9 l4 w（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 * `7 Y$ E. M7 Y; k+ ]% H2 K% p5 S（２）去应力退火。 ) m7 J( |% _$ l; B# i5 a2 e对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 + b5 P8 b% \! p（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 6 M" O* }7 a- J（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 : }& u7 Y; ~' ^1 V: S3 d( O7 L２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. ) O7 d' l) H+ e( z5 |/ d（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 , G# s1 m' W' p# H8 `５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 3 e0 F; ~! T$ }. ?# w锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

( o5 v9 Z6 V1 X    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 , P& Z7 X6 T' b6 U- j高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 9 [' N- k5 H( r其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 " B) V; K& u! K- [+ |6 P1 j模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 , E7 ~7 ^# f5 s我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 6 l. ^0 i  M4 V/ W! ~（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 ( j$ ]# `5 u2 p  N  r1 K3 f  I* h（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 * m8 R9 f; s3 `/ L0 a' X5 V+ Q  A, G２ 淬火 ) R9 ?2 Q" F5 ~（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. " L" W; }( J6 w+ v（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 + j' c; c- V0 q5 M) {: z（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 , q! n% j4 c1 f, f3 t（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 . u% R  v9 f4 n. _- @9 Z( O（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 1 @7 o; t- R5 y. G锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 4 H) c! d% ^, c+ ^/ X

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 % ]" s! A3 T( p' K高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 & H- P2 ^& c* @) P9 u, J7 A１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 ; R' ]# O. v9 F. C其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 8 N7 L8 Z* U6 I+ |) e* B（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 0 C, B1 q7 @3 J0 i6 D6 }对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 $ J$ e" A. o7 v  i2 {; p7 n7 ~3 f我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： , ^$ {$ V4 N1 f3 O) Q" ^（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 9 S+ K% E4 w# z4 y( I; h% f. d( y（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 : i6 u9 c0 B; Q: q* I（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 - m9 a0 X" [8 d/ ^2 K0 j（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. ! C& K* e/ }# [（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 . ~5 q( j( c: \8 H6 r% R淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 6 P: I2 l+ u, S& W4 U4 R一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ( W8 G% Q5 q( J) Z. e５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 ! }& r( [% q5 o; K* S（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 * X+ e, o) l. C6 h第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 , P, v0 t- j. B' l+ G& H6 w& ~% c锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

" d, |  z' i% _9 n" X! O    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 * D( `0 s; D! b7 a% I' j高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 9 ^/ \& u$ x$ [6 d: N包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 9 s) ?8 l" R, W* Y: N% G* |, W（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 & u6 [) f- X$ c/ ]$ u; W0 M（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 ; ^( l9 L, W+ I（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 9 b( P! Q! @4 w$ u7 A（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 8 {5 ?: W- {5 |" c４ 氮化处理 4 \4 p& ]/ O( J' d( K2 C一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 5 x# o9 g/ y. e# W3 R: p1 t% n５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 - v) n* [7 M9 k3 ?3 a, d( b0 s; X第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 0 }* Z5 L- q, _1 H5 ^+ t( {锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 9 }- s5 o& ]5 N: _1 I高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 . [0 a) F+ t% M. {' n% N" B% S2 V其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 3 a0 w& ^+ j( M7 l模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 + U8 i! I; A# w9 o（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 5 ?! k# w' q+ \+ W２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. * ?" @5 w$ B8 n: [# v（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 + r2 v1 T  D' s9 S" `  d+ r  m9 ~（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。   A# \4 b( f& {& l" o& W（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 . \3 J/ q; o  Z* C1 x３ 回火 * o1 ]8 F  P6 ?淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 - z' Q7 `3 O4 I/ U  v５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 . V+ A9 p& Q- S& _（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 ' k" E# a0 A1 z7 b第一种：一般压铸模。 ( P; ]" O9 H" s锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 8 S! u2 c+ ^# ?4 d2 ]# d) O第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 6 ^; h2 u- i3 d) E) n锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 + o* Z, K- ]3 d3 d8 E# S

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 ) D6 O% A0 D% ?1 p& r0 q高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 ) s  y4 c5 e& _# ?１ 退火 2 c% ^7 w, z4 T+ ?" U  n4 M包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 2 o( R' Q+ p8 i5 m( Q+ _. y% s模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 , O2 e( Z7 V$ ~# I（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： ' E& U9 m" K& o/ [* z2 s" B% w（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 ( j4 y3 G" C! B0 o' `4 O9 I（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 ' c! m8 I! K. s( \& p) |8 M（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 , k& V8 z+ K2 @6 l! w! Z8 \& `- Y（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。   q: R9 Y6 {" w" u3 ]2 H, k/ {３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 + t* V7 b. ~) h一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ! H* j* M' ?, D) N, M５ 几点说明 # t2 }, a+ U! P+ M0 Q6 r2 z$ t+ f（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 $ n: _" |2 \% T! c1 X第一种：一般压铸模。 1 Z1 Z3 x5 n/ h6 j& a# r. k锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

o) ?1 ]3 o: P1 S1 R    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 6 F& J- T) O  |/ J& p' g包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 9 c- j/ w. H2 T2 n8 Z其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 , \, c; C$ c9 P8 N& Z0 _( I' O（２）去应力退火。 " T% s$ C5 Z0 M8 L3 S对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。   z- r9 r5 Y1 |/ p& j* n- H我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： " V# y9 E0 e6 ?* }7 X5 [（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 1 x! Y% ~+ A$ i9 S6 p（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 2 G  c5 X6 S4 M5 H3 E; _淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 ) E- g5 N8 R, W1 G+ Q" f8 R( y0 `. b  ^+ q（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 4 Q" }1 c" h7 U  T（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 1 C6 r, G: L' C8 d" H第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 & k9 G5 v% B9 X7 L锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 ! o: Q: X$ {* R: e: m. A

' K$ P: Z  f2 ?4 g- \    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 2 R# o2 I" f& Z) V! `3 j9 T* f包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 9 y2 {  V, B" o. U- i; p对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 ' x7 R7 G  \* {7 Z" H* d我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 * N+ b! g, b2 F) L（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 1 j4 z: e8 o& {! m% `  b; c２ 淬火 & P) O$ {4 v2 H2 q0 y（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. 6 n0 n; l0 a/ Z" U& m! j（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 , r2 u3 `3 m" `, e# y) p( d（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 * }6 W# c( S- \3 t4 r6 f+ M３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 . m; B3 U  H$ C: e7 }一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 / p8 z$ z- o" s/ g. ~% y% s% b. R（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 " I, h; o- }4 ]6 M) G（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 : X7 J- Q) B# w0 U' H: [第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 5 z' w" ~; D+ n! P锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

% [7 S: [- @- U2 A6 R* }    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 ) X$ \0 h1 A( D! v6 s高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 4 q$ B. Y* [4 \% x/ n4 A2 K# E１ 退火 5 L1 S# v" R6 V- j. }1 O2 {, f包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 ( v* m6 l# B5 u% U# m5 K（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 ' x$ L3 s; ]% L- S( t$ h0 w（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 7 X$ d/ O2 @  e" {* Q0 C我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 ; _; N9 t5 d% T8 p2 ^  L（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. - M: [1 d! r1 J9 F5 U" c* ]$ Y（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 5 N3 l8 u0 f4 N４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 , L: X8 @1 |' {. w4 g3 s  B) ]" N第一种：一般压铸模。   I+ P2 o, b' w0 Z: A" f锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 4 V; X8 G2 F/ p4 \( f8 j4 @第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 1 n! a3 U/ c: y, R& J% M高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。   i) L8 ~1 Y" {* ?! ~6 T１ 退火 3 R' X! l# y0 r包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 8 i; y. G- d* J4 q8 c6 a# _$ T% n其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 ! y# h9 O1 B* s" h, D9 E+ [（１）球化退火。 + H% O1 C  d: G模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 8 B% \2 [8 s0 K8 r（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 ) t& z. d; e$ R. h6 Y- V! _; p（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 % F! j# @5 \0 [6 T; j３ 回火 $ z  ^) C; L0 w淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ! P9 \6 [5 R1 s+ F４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 2 V, y1 E- Y7 G3 i4 X, y2 m（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 5 d" `$ Q' d+ C# ?: Z' @: X8 U; u) |  q（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 % C' v2 i; Y' u. u+ r锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 6 R3 V! [4 ?8 B6 `第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

$ `  h2 _$ r) Y% O) i1 R    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 $ [; J+ S) Z7 e& R2 w$ k' ^; X模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 " _. W! @$ ^6 [对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 - }9 S* s: i1 T  N3 x. `我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 # w  B7 c# C% {! v２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. ! o9 H' o& Y2 n% H（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 ; P& w+ r$ o6 \  x; J% E（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 + i- ?$ c4 a* k' c9 D* e9 J３ 回火 % J6 r" v: ?2 U' A6 @: B! x; Q淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 / r, W+ t/ O( D" c5 \5 c# X8 Z４ 氮化处理 , ^2 |' ]8 e3 P- d一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 * s) `; m9 L' i" X) ^& K8 h５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 8 Z! @2 V, ~7 j  s（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 % c5 n2 I3 {) f1 A! e- F: G7 F/ n! P第一种：一般压铸模。 1 g+ @  n! d) B, X- t7 p# L锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 ; L. q  U; }# O9 Z! W8 n+ G/ ?4 i第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 & s" d4 k  e7 [' C锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

& `9 m' c' D% f. r    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 + w; }* I1 c+ v. ]0 |9 A' p高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 : ^/ _# Y# c+ Q1 L/ R' g. S１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 # [% K$ `5 E' d: ~  {$ B1 S模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 / B  u0 p4 Z0 F. L( m（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 4 x. j0 M$ |+ e5 K我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 ! \) T9 x& R  e9 `" j（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 0 \# ?9 }& I# F% j, M& o/ y' }  S（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. + f& H# w: E" E4 M  r9 \（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 " m/ U5 a1 `5 g' R+ ?- c（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 : V. G0 H3 I! R$ L8 u/ Z３ 回火 1 ]. ^8 [) z( i6 ]  Z淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 9 D. t+ n. _% O  A% i! E' a４ 氮化处理 . w/ q) M. V$ i! ^7 @一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 0 Z6 R9 k% i% w: D5 G/ ~（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 5 ^  b) B8 e( t4 [! k) L（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 , X: q8 d# P; m9 D- l) w' g锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 / n( d- x& W4 V3 |# m: H& T+ ]2 V锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 4 ^0 g2 N5 \$ \) d; }+ X１ 退火 + A1 ?. P0 A6 g2 h4 N, H# L包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 9 W! [' A; W# A! Q# k模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 7 N! }+ V! ~' e% @& e1 y（２）去应力退火。 $ f1 H& v* l- B' N4 t对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： " \  l: }& `- |1 h（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 0 y+ v! `# I+ p# ~（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. . _% g* b5 ^6 l3 C: G; y（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 2 H/ c3 A/ s( T% D& y（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 9 d9 w  k4 [' }5 Q（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 5 I) d6 p, B% k４ 氮化处理 0 R1 q$ Q8 h1 ^一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 7 t5 J9 }! i5 ^. q* m$ y6 r6 I５ 几点说明 & Z/ x, ~8 l& L' q; u5 {5 w（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 " C! y$ C0 u' A, w! l2 q, Z第一种：一般压铸模。 , }7 I3 D: @. ~% J1 k! r锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 7 L" v- z6 c# o" g第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

0 j7 _/ ~& ?3 `! ]+ n# P& p2 d% Z+ H, f4 H    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 $ i' I2 p7 `4 G8 W3 D１ 退火 # l3 t) w; w6 B* I  v包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 + U3 Q: I4 v+ _" z. j8 g模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 7 z3 \& J2 @. a9 d. W7 T) m我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 $ w) d5 Q. Y* z3 _# h（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 $ P3 \% j9 c. M) Q: |２ 淬火   D* A' j6 g5 X* m（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 2 E$ n* ^. L9 v: K" \, R（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 3 A# T  k4 J. b1 Z5 t（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ( j$ Q1 H1 p; x) }9 {5 d３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 / ]4 c2 y# X- q; S: S' e（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 4 ?4 }$ d; Z" c3 _

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 3 q- n+ h) ~% k0 q' J0 j* Y１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 2 Z" c, _4 R# ?, d0 y其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 ) o) s  N+ F: G% O（２）去应力退火。 4 R( n8 u3 W$ l: l' x. A对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 2 g& s0 m. [1 Z6 t- z$ |2 [（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 . o+ U3 Q. |4 x% o, B（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 8 o  e' @, W) ]0 |（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. ! u# D9 k) ]) u（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。   m( V) h7 W' S  F) Q" K3 c8 {（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理   x+ q+ B0 L$ ^1 y" c) V一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 3 p: P2 K7 e9 Q2 m) N) u9 @（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 ' }6 u. A0 X4 v. {第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 ' v, h# {; E; S* k. l; ]( N* D4 F锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 3 J  w. Q* l9 R6 F! O１ 退火 . v3 D  K( m5 P; t包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 0 Z1 u1 O! _, J) E其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 ) d" D0 I* |1 R  K（２）去应力退火。 3 f7 A' p* {: r5 L) @对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 6 L' m3 C5 h6 c7 N我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 / f. {" w1 b* ~& X, V* h1 s/ o（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. - k% p+ \' C! ?+ Q/ P# {（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 6 c+ ^4 \9 q/ k/ T  H（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 " b4 l1 ~, J: l# O  m2 Y３ 回火 # |# d4 {, a2 c5 H+ m淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 # V. c, c! f+ Q* B４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 7 P, l6 l& V/ q! U. l锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

# s/ g# F# J5 Z  V4 J0 ?2 l& q* x    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 , `3 s4 J9 h6 K5 G１ 退火 6 d; X( D9 O2 C/ S( r6 o包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 8 Z2 j9 T- ?( [2 `& F6 \- A4 D/ l（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 # M, r( R$ d/ v' q5 m0 ?1 _/ t（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 & j+ }/ J, Y; j# ~- x) m. |# M我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 1 T) n0 g: E/ `$ B（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 ) F3 Q; }; N% z/ _（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 7 c; q( S( S8 V; m) ]* {8 V２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 ! P# P1 X' H# N9 J% }: U% q( K（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 - I5 d, G" x! k8 x2 |5 [- E淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 - F1 |+ `# S5 \8 ^' y５ 几点说明 / S, v+ r+ k  [+ i（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 " P! O* }) g+ Y8 B2 Q# \. p: X（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 + E% {2 @# c: b第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 3 N+ v3 Y* N7 Q" E! a锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 , y3 v5 _' L# l5 O: `8 T+ h

1)在加工过程中，除保证正确的几何形状和尺寸精度外，还需要有较好的表面质量。在成型零件表面，不允许残留加工痕迹和划伤痕迹，特别是对于高熔点合金的压铸模，该处往往成为裂纹的起点。

　　2)导滑件表面，应有适当的粗糙度，防止擦伤影响寿命。

　　3)电加工后应进行消除应力处理。

　　4)复杂、大块的成型零件，在粗加工后应安排消除应力处理。

　　5)成形零件出现尺寸或形状差错，需留用时，尽量可采用镶拼补救的办法。小面积的焊接有时也允许使用(采用氩弧焊焊接)。焊条材料必须与所焊接工件完全一致，严格按以焊接工艺，充分并及时完成好消除应力的工序，否则在焊接过程中或焊接后产生开裂。