模具加工及加工工艺对压铸模寿命的影响，看看。

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以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 / y7 l) R/ f  f# k高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 " |! `7 u% C& A& ?: ^* P" I9 M1 p3 s包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 % W1 |# T) {3 ^$ m3 Y其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 - H0 X, g- l/ E) U" ]/ n模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 ; @* p6 j, a, U* y0 o* u9 }对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 7 I& Y" ?' P2 |, X8 \% j/ A我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 # W4 ~! z# h2 }3 s3 r) T+ V6 J（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 ; p5 D; b+ q  I0 \/ s; m: C$ l（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 & I3 i8 Y" r% H2 H4 l２ 淬火 5 g. \0 `* f8 a4 e2 f（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. 6 P- \2 A6 k1 M（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 1 N% W/ \6 w* O' @) z３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 0 Y: k  P  V- [5 A/ }( O一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 & j! \: s+ \5 K第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 ) _) z4 y0 a+ E. }" |1 C锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 : V& \* i* ^, ~% W( W

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 ( d) x0 ~, I# R$ ^5 ^/ V１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 6 M" E! N% q3 h, u: {% b9 m" b其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 ; {+ Z8 x' e% g+ C对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： / D: s- A* t- I. F/ v3 y+ _9 |（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 2 n2 k. \: x; X+ U. _2 ^（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. 8 V7 V4 w5 b9 U（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 4 U3 B6 u2 g( k  l7 A, n（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。   V! H# ]! k& O% D( \（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 / n* V! g2 M0 F% w' n３ 回火 % q; s+ k9 N( ?9 `% b# B淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ( ^2 S( T+ G- w" t$ U" z+ b４ 氮化处理 9 T6 \9 F" h1 @% _) C* A一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 ' B; l$ V/ _( H( G5 K0 o" `+ }（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 ) t9 J% ]. e' |/ J6 f: U第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 # P+ Z- @% z. @+ ^; l$ P& y第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 ! G" {; ]7 h0 q4 L: ^锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

( v8 B6 H9 G( D! S9 \) a) t4 R5 `    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 + ^0 f( I5 p, N3 v* _其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 1 M! N* h$ |) f1 K, X我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 ' ]8 ^4 K" x& h3 F) c8 |1 z（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ' f5 N7 v' ]+ m% W0 x２ 淬火 " W' H9 C# W& @) H- e& j0 S（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 + n7 E6 A3 E( c+ }* }（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 6 Y, v2 u7 t6 f& ^& j& ?' t３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 $ I% w5 H/ }2 }' q9 y( }* ^$ K４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 5 C; N& G4 k, c  n# z6 M, B５ 几点说明 ! _# T$ J8 ]' ?2 ?3 w  c9 e7 Z（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 * E, C! C1 ?3 e, `' I. c0 T/ p0 [9 g（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 # I* }  _- r  N, H' J' u4 _& T+ L% D第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 , h5 ], P$ S( |) {4 b第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 ! r  r  q6 R) u; w锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 5 p: n/ U! Q3 X. |$ ]- j9 w

) B. z- _6 ]& V0 s1 s  Z! l6 f    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 + V+ s2 E6 C& \2 _3 k, o高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 - j" O! \2 a. y, f4 T6 }4 w* k模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 ' |& p* n& C! X# l. ^$ G（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： . f7 B7 f, Z. }" v+ B: T9 h（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 4 V. G9 q5 q' _3 m5 \: U+ J（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 # o# b$ d* h. I4 L+ D! T- Q（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 ) t. O& ~; ]7 u+ T, d  s淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 & w. }$ W2 L, K- r; M- u: q& h４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 ( Q% [5 Z4 N" O& Y' ]/ I（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 8 D, l7 W+ R% E5 C$ V& o1 G% a8 g& @# r$ _锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 * ~( ?0 y* L6 g+ m第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 - ^% f7 a9 H' J. |6 w

8 b. R, q( B; j    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 # V7 t2 Y! O1 H4 a0 V高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 4 r/ i% ~. j. N+ _2 M１ 退火 / z# p) i& k0 i$ L! q5 z# }包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 ) ^$ ^, d% b& ~, R( X9 C' t（１）球化退火。 8 Z. J2 _8 j& n& Z/ x模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 ' `  x+ Z5 L$ d7 a我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 6 M" K7 T) R" |, |（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 9 O" ?8 H- N( U  Y3 l6 C9 x（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 3 F3 |/ |3 ~! W" p$ x" c" v２ 淬火 ; @. e+ v1 e; o; }2 Q$ d（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 # D. S7 Z, {+ W5 O1 v2 U7 [（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ' @9 M$ {, A' j' z３ 回火 6 C  `$ D- S- N' ]0 ^淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 0 O9 Y# l/ Z( c: O, R: D* O一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ! m. L' Y+ U7 X５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 & B3 X' K5 O8 H: {5 \' Z. J/ \（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 + {( q  y. o0 d6 y第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 . N( E3 N# z+ l6 X  Q8 [" F锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 " ]& f7 N( Y; y" U高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 ) P3 l8 V) h- L# I- o" Q其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 & p$ D- N; Q. M4 r（１）球化退火。 7 @3 K  q1 S; p+ h5 @模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 . V# S6 x- a  ^. v6 q: x3 Q（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 0 k9 d# K- k! F& \2 \+ a（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 6 G, J  f7 F( U. ~& c1 j# ?8 D（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 - B0 H; Y! _3 E2 r5 [（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 . v! Y$ G" K7 }/ q1 E/ A- u8 O! t" W（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 ) m+ M' }* G1 I* `: C; r$ F) j（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 + d" ]( h5 L  i9 m5 s; o# n. q第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 # w8 L6 h7 c: I/ a  b  P5 s

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 : u7 }- Y' F. q" _其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 8 D8 ~" `$ L* ~$ O; m& z0 Q; w（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 2 ]" S/ A- [9 V% Z3 p4 O（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 % F  R  Q& b" X6 C2 K1 Z（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 # ^+ ?+ ]: E" L6 F6 O２ 淬火 # f$ A. Y2 @* L- A7 c0 T（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. / T1 K) c4 c2 h! Y（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 5 s8 c( q& ^+ {# w; T" I# G5 Q( G6 t（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。   k$ a; d% i  M0 G５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 $ l0 ^! f8 y/ `$ o（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 ( [6 K8 m0 P. ?第一种：一般压铸模。 4 }& @: k' ]4 r9 J# G  B锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 ) m$ c1 |' W; F7 w: ~2 V( r第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 % d% w+ C. ^0 M  x2 X

9 H# r# X* o6 ?; Z4 R- ~    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 & ]3 s7 ?" e" G9 a高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 7 y3 F" t% i  S2 X' m  b+ h. @- e+ S4 i（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： * r% F$ e; l9 j' r% x( T3 q（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 . F3 T/ t, ~2 F+ p（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 & Z" b2 [* I) ?2 T$ e（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 0 ~  h4 n& y( G' d& {! ]: m３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 8 z, _( X8 Y7 P( `, P４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 $ Q- [' g' Q* w' Y+ M/ O0 j) H５ 几点说明 8 u6 H0 A" e7 i' H" x* Z（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 7 B3 K) z/ V* }' f  c* ^第一种：一般压铸模。 ( \# d7 Q" t5 o: K( Y# Z4 ]6 ^8 d5 i锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 3 ~) T# ~; G$ e- o7 r3 U$ n第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 , j- A. _3 U7 Y& [& j" X锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 3 Q3 `$ N. M$ d* G$ Y# P; z1 p

1 C3 V  Z/ G3 R0 c    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 % x& }, y9 k& m1 ~7 C9 @１ 退火 & ?6 J/ _: d# Y' i- F/ F8 v' t包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 1 R8 I0 A4 l- S8 n+ i( y其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 $ M8 l0 |3 l+ M, t& t模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 - [4 e$ y9 v" g3 x7 Y. P3 ]: `3 a. V（２）去应力退火。 7 l0 Z; y9 d8 p/ K# ?  J& y  m对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： , S. {8 i* E0 U7 m  A, y' n6 {（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 . H) ^/ @; ^; T" }4 c1 s' B２ 淬火 + {2 h6 I. |* f1 c（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. : i+ J0 Q. ~# ~" r5 ?  W（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 ( L9 j4 `6 g+ {7 i5 d9 C（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 , u. Y; E* d6 B7 N5 L- E2 x３ 回火 + R3 h( X- O  M, V淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ! m2 S3 @5 S, F- k2 g４ 氮化处理 : e- {7 q: ~8 f4 u# {+ z; B一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 , h# W& o2 X4 J, j7 |! u（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 4 M( ?8 a6 C8 b. T; r7 l第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 7 M' S/ i8 ]2 q$ Q* X* f6 L高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 , ]6 `0 [& q: j: u包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 - s) G) |% Q- O6 z5 g! ^其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 ) C) y. S3 N1 C0 `. ?（２）去应力退火。 0 y) U0 ~" s- f* p/ @7 u0 J# Q对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 6 k* `' x2 |' _- B  f( I（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 - }" X9 Z& V9 c( z0 o; L2 |（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 " O* a. H& K8 |２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 + M2 z2 H0 ]" r$ o8 S3 D' M淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 % u, ~' I1 Q' r) k, R1 E一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 * Y! T) t0 ~) o( s' B% j; v５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 7 x# h8 ~  `" o) M0 W（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 & Z. L1 d5 n$ B- q6 ]) R锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 3 X( j0 D; U) a8 _( _1 n; L第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 6 p0 x' F; f! L% e+ R锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 & w# q# @% U* W$ c１ 退火 ) L) ?1 |5 d! I5 O包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 ( x- C  m0 z2 \. {3 g其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 8 M+ [( V% L% Y（１）球化退火。 / h+ s# |# A7 z( ]& X$ w模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 ; d+ M. x9 A5 _4 P4 x5 \/ Y* X（２）去应力退火。 8 q3 \" Q+ ?. @) P5 W% f对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 + D4 c. B- w/ X' C7 C我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： ' n  S: x6 {8 J7 z（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 $ |  F+ F6 W8 t- {（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 ; A2 L. b' a6 {' A2 n5 J+ Y3 G$ ]（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 3 O1 |, X+ A8 |0 @. T) \+ w+ r（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 - S" q7 e+ r! ~3 O  _* \8 E一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ! q* k& e  C( {4 i0 M( x4 S2 W% V9 z５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 1 @- ?! D1 ~4 A+ T# T* u2 p第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 2 {+ }$ |$ y) d+ M; a8 ^$ ~! x高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 4 K1 j; D9 ~6 i5 o5 i. E7 s$ g１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 2 b0 u! \' ^1 \; t6 v对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 , J4 d8 {, U) }, ~我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 # a6 ]$ q! j6 {  z1 Q（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 5 M0 Y/ H, o3 ]- K& n（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。   P+ r" V$ Y8 Z  }; \/ l２ 淬火 . B2 j0 v) I: t7 f（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. 4 r% I2 A& W/ c7 J  W" ~2 C+ C（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 . x( t1 P, s$ `6 P6 B+ K（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 % [% L; t2 R. {2 R, {6 v４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。   o( w$ ]3 H+ Z- U& o3 |５ 几点说明 % b5 n: M& e$ |0 M+ G（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 7 V5 j+ W/ @' O7 b（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 * D, I0 s5 E, z1 t锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 ( V5 x6 E  b2 B" h" {' Z其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 5 ]3 ^( C# m6 P4 E6 V0 e! P（１）球化退火。 + `9 O" p' l5 x( J' K1 X模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 ; c5 l# A2 k0 K" R( F" O$ q（２）去应力退火。 / v8 N9 f0 F, m& i3 ?( |) ]对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 4 Z8 h. ?" Z, J# U6 c（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ! V* I4 w  k) M! k* Z* ^- U２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 5 l/ s9 w  k" l: ~9 G（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 . ]& M/ s4 {: c（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 . C. D9 p8 k/ _+ d% x锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 & _& s7 e" S* k# ]% p1 ?. G+ O5 }7 U第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 % p9 s0 d/ Z) I7 P+ _: K

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 / w( ?* E* t/ q6 m4 {高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 4 D( ]" Q. s! j8 E（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 # [6 [' J7 r# v4 {7 t（２）去应力退火。 # K. a( M5 ?+ |( ^对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 0 i5 h9 m; M/ [# W7 J% z! N（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 ) q/ ]9 R2 G  H  H6 a（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 8 N/ u, M2 P6 {$ y' u. G! q  i（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 # Q% f8 c* H( D4 R! m淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ! k, Y# u7 ]! z: o0 M- i  T' |４ 氮化处理 * v. D+ g' X6 o+ E- P: a5 A一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 9 v/ S: T& w& U# |5 A. l) c５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 . l: ^0 d8 A- u. f+ |: @（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 1 ^) B! o6 A* r第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 6 Y% M# e  B' O1 f

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 6 U( k+ s' l  ?$ [( q１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 - U  \: ~! }  B* F% [: H6 O- u8 o（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 - i% K9 d4 I  B（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 $ w6 Y2 |+ G' c9 Z我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 ) d( I; r. Q. U! \/ O. B8 U（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. . n) ~+ D0 G; `  K' M/ E（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 " s7 y+ K' e& a2 ?/ x（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 5 L  g8 U/ F7 Y- S（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ( O! c; Q/ w5 h- d% T& g４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ' H% r+ ]+ J9 w$ l# C: h５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 - E' c0 [" T" I; {（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。   l$ R! k8 a) A7 y# A2 ]第一种：一般压铸模。   H" h* Z; o9 B1 g/ A锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 - v: G4 ^9 j4 ^% E6 ?8 P( B锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 - Y- U3 P' y$ Z１ 退火 5 g' F' C- [! x7 l/ }. w3 w# {* N包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 ) m1 n0 C; t/ Q9 W& N其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 - z  G) R$ o- Y) O( l: f（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 5 a+ w+ P) d, T（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 3 y; H, f2 f, W$ j（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. , T) O% D; R! f% n/ C（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 1 t/ [5 l2 B" T, [1 [8 W9 r（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 " L6 x) ~. j5 h8 l, Z. Y4 o淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 % Z  r, D0 o1 Y9 B7 l４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 " O: I: [% F! d1 @（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 ) P2 a$ T* F0 X9 N% d（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 ; q* M) D$ O# J第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 + o8 D0 p, X( ?1 O3 B: R" ~- |: w高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 # Q2 [' z, d! W+ }2 z7 ]) l* b１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 6 S( R9 B+ A2 F  K: D; C其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 0 z0 x7 O' y9 T! Z（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 - p) s. V# @" M' Z( [- M（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 / N3 h* f2 z  h; K  g$ W0 l我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 7 x" z; R+ J4 K+ q; t（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 * ~! Y- o/ v& _) c1 U（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火   J* c) z+ R) f（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 ) j5 ], O/ y1 x（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 % S* Y5 W: f' }8 i+ \$ |（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 4 n- F& W, ]- w. q" j* Y淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 - \5 p9 r2 Y7 M" i+ ^５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。   i& J$ W* K' a4 m（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 % ]: c( \1 T2 C" o0 D2 p4 d. L1 X锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 6 D: V* I" w* i

4 s1 v3 K) `4 F1 l    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 , g3 n3 h0 j; C& b  Y* B高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 . Y( `9 d" F" c; J; B6 N* ~１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 % K+ j! S0 f. ^5 y2 H其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 / J5 f# u& ?  T. v) `2 }  @" e模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 . \: e5 T3 O% s4 b3 T9 |（２）去应力退火。 " J1 B$ m7 t8 \% g对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： * I2 B1 k% ]4 h7 \0 n（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 ' g, y3 B! j# ~' C- O（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 / g1 A* @9 G8 ?! T$ E. f9 v5 k２ 淬火 # _! B# i7 d. u  M, y. K. T（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. 8 P& v, Q0 C! d% J1 V（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 " Z# H" `+ t+ i1 c（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 4 S+ S# @5 {1 ~% {* h2 E（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 7 ~& c+ m- c9 [6 M4 w! P7 O; j. t锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

1)在加工过程中，除保证正确的几何形状和尺寸精度外，还需要有较好的表面质量。在成型零件表面，不允许残留加工痕迹和划伤痕迹，特别是对于高熔点合金的压铸模，该处往往成为裂纹的起点。

　　2)导滑件表面，应有适当的粗糙度，防止擦伤影响寿命。

　　3)电加工后应进行消除应力处理。

　　4)复杂、大块的成型零件，在粗加工后应安排消除应力处理。

　　5)成形零件出现尺寸或形状差错，需留用时，尽量可采用镶拼补救的办法。小面积的焊接有时也允许使用(采用氩弧焊焊接)。焊条材料必须与所焊接工件完全一致，严格按以焊接工艺，充分并及时完成好消除应力的工序，否则在焊接过程中或焊接后产生开裂。