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模具加工及加工工艺对压铸模寿命的影响,看看。

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发表于 2011-6-3 13:12 | 显示全部楼层 |阅读模式
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    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提  U3 X3 u8 S4 \3 s% ^  x4 e
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
5 |9 Y* W, j# ^7 y. O& ]- H1 退火
$ H! |! u) @* i5 G包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
4 W3 ]8 v1 d; X6 }其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。$ O; \0 N) }' N' o+ {
(1)球化退火。
" E; i1 ?9 P9 k$ i1 C/ [4 b3 q模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。: x) s. Q# a. O8 N4 `
(2)去应力退火。
+ l/ p/ M5 V. M4 Z对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。
6 m4 ^" @  L. V* e5 i$ ~7 u5 y2 p我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:( ]* Z  Z9 l: d; p6 ~5 K+ k
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。6 w2 M0 I% o! E6 q
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。$ e* _/ P# }$ p1 J8 Z# l
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。  l9 d3 u" g' }7 n8 }( n
2 淬火
5 R5 m/ b# k% S# Q5 @: b* `(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
, f  ?, g' f8 q# x! i6 a- B# Y4 {(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。: M( U  X, D7 G% z, \
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。$ V4 w3 r- B7 ^8 Y  ~9 W
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
9 E+ [/ [4 D2 l6 Z! k3 回火
2 T2 O+ X; f7 j# {! U淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。/ h6 a4 V5 X% l+ T
4 氮化处理
6 \: j0 e# J0 P# n$ g一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。  j9 m/ P; \/ \& ]4 }
5 几点说明
2 S& r' R& f- y5 E2 \1 g; I! }(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。) ?9 H# ^! s! |1 c; p
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。5 Y8 S: f4 f. z1 n( M' {. _
第一种:一般压铸模。
1 o; Z% [" w; J: C" c( V锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
3 J& W2 Y! R6 e% v, f1 b6 R! L  Q: N第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。. S2 a$ Z6 j0 Z& y( E* v
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
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6 m* u* W; C8 w9 m/ F# V    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
( k# f6 u; I' P+ u4 K3 ^高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。. Z% E3 x3 H1 [; o( H4 A
1 退火
& R9 J4 j6 p# O包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。$ B- n5 A  }  A$ ?% x* S  q
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。' F5 {$ N% ~" V( F) V! G" y  p6 P: m
(1)球化退火。
4 H& M) w$ D; b$ Q; F模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。6 t6 W5 t4 R( }2 q. D0 \2 }
(2)去应力退火。
/ `6 S! M: e: B, {2 J对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。# G6 t0 ?5 F+ |8 K& ]  ^/ g
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
8 t: X8 b( h1 R+ {  S3 X: E+ H( }(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。% k& \2 W( \, V, X
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
) k* `0 e- Q- k( z8 @. c- c5 w(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
" m* S; f/ S0 G% F% J2 淬火  g. Q9 F- L7 C; \& e$ Z% M
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
5 b/ S" c: y, L- {, s* k1 L(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。: I3 I- L% D! H4 z. Q5 F
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
' W# p/ S: n9 l6 b0 p+ ^" M(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。* w9 m* h- a: z, x
3 回火
  S8 G% N$ E5 P6 U, B& Z淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。3 u+ l5 P2 y) R+ ^  a+ b
4 氮化处理" c* q* j3 ?3 ?8 U- V) T
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。# P* L: _" [$ T8 _, B9 K
5 几点说明
. Q+ `3 u5 V& C; V( U(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。# d" }! u1 m) q$ K+ G4 e) K2 |
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。
  I" g7 R- X( I% C0 j第一种:一般压铸模。9 c; Q% P& T- S8 P5 G
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。% T# }7 Z3 H8 Y6 S" J9 J) G/ I
第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。+ H+ L# f5 ~( j+ p: \
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。$ M) }7 M% L, k9 l( X/ P6 f% [

- E7 t) y1 R2 e7 o    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
% {2 T0 O' Z' P9 `/ y- P高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。$ k" ~( |: X& O* D& j3 f
1 退火- }6 Z# w2 }3 l. @" B
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。4 y8 k) b- a! P2 Q7 m
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
8 L& s6 |; u( t7 g(1)球化退火。. [6 [4 S- T2 Z* P- {7 R4 V9 Y  x
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
, c: O( x, v- J! B( }2 [(2)去应力退火。* I; `+ \- x4 Y8 M8 }
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。# P6 A& x7 E' w3 ^  S
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
( y8 h! p$ r  F3 L(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。( {" _( j' Y9 {7 H
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
9 \# w9 e& [  Q) Q( j. ]$ v/ H(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。- U+ a$ [% o  ?  d, k( A/ P& j  r2 }
2 淬火, X5 z, _3 n, V2 d! E( n" k  T7 d
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.8 |! l2 ]) m& c6 e, R! w/ T/ I  W0 i
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。
& M8 M1 T& U2 Z& s(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
# [* J: L# t" Y8 n(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
& \( S  r3 P/ y. L8 E3 回火
8 w! d; B) y0 f% [# `9 n$ g淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。
6 \+ B. ?+ ?% u& l4 氮化处理+ B+ f+ O/ F* Q0 N1 A  Q
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。; T; Q- m7 R0 c, I! N% m* ^! j; t
5 几点说明
" O; X6 k8 T" f/ ?(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
; ^7 b0 N9 L' D& Z8 G(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。9 v9 T* G# ]9 c3 A* {" P# k
第一种:一般压铸模。2 w. Q4 Z) `" \/ D4 V2 z7 X
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
& N1 {8 h: m9 T  T9 x2 o+ g第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。: P3 [7 _. f# a% K
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
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高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
; v' S1 ?" ?$ d* @- T1 退火1 _# \& E( U8 g! v
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。- F1 h& s% j$ O' c5 N
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
6 S# h0 l+ |& K5 w5 C. @% J(1)球化退火。& v  [' Q4 Y# t7 H7 B! n/ T5 ~: M2 W/ r
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
( a( E! s1 q7 ?* P0 O5 Q0 t(2)去应力退火。
+ P& f1 E# k/ B4 D. x/ K2 h4 g+ Q对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。
: J  v7 C$ m9 I+ ?7 F, n我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
( W% x9 H" }8 F) y3 r(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。
3 K/ O" J; b# q' H(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
4 w8 a7 l; w1 ~* W$ J/ {4 R3 A, Z(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
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(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.# G: n* R7 Q% X5 n8 t) P9 ?
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。
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(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
$ U& i) E+ t  e3 回火
  P7 L/ e( `7 i* S3 c淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。% t# m+ b. B$ Q4 m
4 氮化处理. Q: ^) w! ]# `: e; J7 b
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。1 _8 {- x8 G6 M, W/ k% P
5 几点说明
: Z5 ?; Z0 c" {4 M1 ]& x( L4 L# V(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
4 ^: i. O! @  s(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。
1 _  A. V! i3 K( ~第一种:一般压铸模。
8 i! C+ ?7 O3 A: y锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。  p; s: W) _) T
第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
& h, {* k0 A7 b( O; Q& [锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
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) `3 A" S( ?2 T1 g9 T    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提2 l# {$ }$ X; n. v' _) [. ?
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。0 f0 G" F) F3 a  n3 a$ {
1 退火
7 Q% T3 `& u" s6 b4 D包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
' ~# i) D1 ?" h2 |1 S7 O  d- B其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
3 O0 q) k9 {! w, Z2 B# U% R(1)球化退火。' L# f5 Y& ^3 E# M
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
$ v8 @0 s0 K1 p# b, m! \0 S3 k(2)去应力退火。
* t# \8 d, w* W, ~4 P对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。0 d, \( l" ], j8 U4 _" {
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:* o- A5 Z0 I6 a) ]0 X5 c
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。
- y, _3 _5 C% M" e1 L(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
( S0 A: x: A( i' A' o(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
; \) E  q) {4 z: \& ?$ o! `  Z2 淬火+ M0 G" P& X3 Z0 _% B
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.! H, F7 ^6 u9 q% ^9 W. b
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。
1 K7 v9 Q% ~% ]" ~(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。4 I& q0 v) a. v
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
" ^- i0 v+ ?0 t0 y3 回火. v  X% y( {8 C. ]  x7 g% A
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。( o( f  Q/ G! f$ R
4 氮化处理+ q) ]9 d- v$ K7 ?  t; y+ n
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。  \! f6 b, @( z* ^; R& G
5 几点说明' f, j# H7 x. B
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
! h/ z1 Z0 _. K! }9 v' k( W" |(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。
( s5 x. ]3 L: i% c第一种:一般压铸模。) G& p" Q/ ?% ~; L
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
9 X- D! A& X1 `& K4 l第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
  }  {/ c. h- D6 ~锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。2 c; u, Q" q  p, _

. q5 y- z' m3 }) y1 Z    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
% \# o1 Z9 _" b! g4 g高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
4 G# A" w0 j& C, t0 |1 退火6 E& i  h# b7 h) a- N4 {- W
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
/ B/ `; |* ?7 \其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。, i4 `: V. S3 t
(1)球化退火。
- Z9 D6 U3 l1 T9 i- n模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。$ E9 f5 H" u8 B/ O
(2)去应力退火。+ {0 M- G9 b" p3 v
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。
& @2 A9 |, \5 H" K: e! L我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:' n5 k& ~0 i- p' ~, m' E$ ?" x+ l
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。9 @1 `. {% b, l  ~9 W: \1 h, s3 f
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。" h3 |( t5 v% R* x: K
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。1 }$ O# s6 J3 a1 M0 M; k. l
2 淬火
3 P7 U. F0 R$ S* q$ z, ~$ U* T/ f2 b( }(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
1 R* u0 n$ A* N7 L8 e4 X7 Q, e(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。) g/ @9 `- D  M
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。! o1 k; X  r: B7 O5 G8 v# x/ J  U
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。* p7 G3 j8 r* G( d/ R: }
3 回火# b8 A% v% r* V5 |, L; M
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。4 I9 W5 h" Z# e1 C1 O3 ?' w
4 氮化处理8 w0 h( S* L5 h/ {
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。, q) y7 Y- y$ L$ r9 A6 F
5 几点说明
& |$ U$ M5 }1 P9 T/ b, y1 p# x(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
$ A6 d, C  S$ W, U. Q! q(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。) ~) e( n; m$ [5 k3 Y6 ^
第一种:一般压铸模。
' h# _, f9 b, ^5 q0 E锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
, o- C! x/ X0 O; |( l第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。; |9 \; O$ H1 Y! _6 \# e6 l
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。- H* t: `4 z) S8 u
, X7 F# Z$ o( {2 R1 p( ^; g6 ^
    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
& n. {$ U4 g6 T1 ^高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
) n: D) E; l; r2 B0 m6 p+ q) b- Q3 _1 退火
2 l/ D& t2 i8 u% S) ]包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。! F. N' t" V4 ?( ~8 u
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。7 B) C; @( f4 d, s) ^- n
(1)球化退火。
) m7 K1 K  E( B- w& |$ ]+ ~7 Z模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。3 i; B2 d  z3 f: ?$ u. S: m
(2)去应力退火。
, M  d0 m4 }! h2 E( e5 j对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。
9 M/ `: l8 Z; O: e* l3 x( [我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:/ [2 {, s& k! }9 ~8 ?/ y' r: c
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。! P' I# ~% G' B  ?" |8 t$ S5 `
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。) {5 t* D6 Q0 j3 z9 ]; `1 }: j
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。  D: F3 {/ W9 `+ b
2 淬火9 o& \% H% J% ~1 d; y
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
. ~) H% ?1 z1 c8 V2 W- Z(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。) R( N2 y  b0 w, E
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
: [1 z* L! L/ w. k+ C6 W(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
5 |9 U* M9 M  c3 回火
4 i8 F: |0 B/ E' O( u* U9 u淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。6 C  f9 c% L: H4 L* @: y
4 氮化处理
( [! x) a4 ~: k2 g2 v1 z5 [一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。( @; d! W% {0 |
5 几点说明, e% f/ e2 Y0 `1 ]; T
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。' X; G& t; l* n$ c1 q
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。
3 E0 \/ p- q7 l7 L4 a, Z( c第一种:一般压铸模。$ A( Y& z( u7 G" B% c
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
' r; d; G# J1 C, j第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。: _; s  M* m/ ~4 ~6 u
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。2 |& X$ s; L* {9 A& r8 x; c' S
" x+ S5 j! p' _$ s4 }8 j  }2 s
    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
# p6 s  t5 t- Q# |高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
  U: h$ J+ C1 i; Z1 退火- p; I/ q0 L7 j- x: ~% g
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
8 w( {0 k2 q# ]- n其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
- [( _. O2 L- y9 y; @8 K(1)球化退火。( j, ~$ a4 Z, w: f% x2 ^6 Q
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
4 M3 K0 J; A. \# M3 ]5 c4 u(2)去应力退火。+ M$ B; n3 [0 Y8 F6 p7 J6 w4 x2 S8 D
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。8 e3 M' W8 z& W
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
/ c$ G" U) \! |- }- T(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。) {: ~  d$ Y" \! j2 V. B) N
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
& \$ }" |& Q/ o/ f% U(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
2 Q3 a" [, r3 a& N2 j- B2 淬火
8 M& E$ q0 }5 O: c6 V0 ]9 M(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
5 G' m; u7 u/ F(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。
! e2 h0 |0 |2 I' Y$ z$ T(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。2 G6 t5 S2 d8 I/ n% s4 e" T
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
' W: P& }( M4 Y7 B" I! P; k2 }3 回火
0 T+ k0 D8 c' D3 s淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。- s. n( @/ p& R0 a9 {* j& V1 O
4 氮化处理
' L7 w" q, o9 s. l; i一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
; U, j" e7 @+ w# R0 J5 几点说明
& P6 e4 N& Y; [, W# S(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
1 n) C$ R/ J% g7 y  P(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。& E7 s/ |- A9 |* N9 ]
第一种:一般压铸模。
$ D* ^. w; c% }锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
9 W' ]6 ^/ \2 L6 S  U; _第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
$ u2 s' J/ e# G, R' ], s$ ]锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
7 x) o$ g7 I& T0 T* L/ b
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    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
* w+ {( j4 A' l5 A) Z0 [高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。0 i9 s( V0 @& r' K2 T, e- f# t& ]; @
1 退火; ?3 H; |1 e/ f8 S4 C
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
8 M  ^' B% O% [, d1 o+ n' b其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
# @4 a2 W/ {' P- e6 v5 j1 S(1)球化退火。
7 F  @9 Y% L/ G1 s模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
! t" [# q0 [' l(2)去应力退火。/ f$ A9 M  H/ K+ {1 ^' j' H
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。! H! W2 y+ J" c; b' g
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
( W; z7 z3 U0 T7 T: w* \(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。
# E7 {3 `. N6 F9 {' y' j, K(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
) i" U$ d6 N. |! e' o5 A) x; P) V(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。5 b5 o$ I9 G" \9 ^3 l9 M# V: ^
2 淬火
# J! d: j5 a/ T. Q5 p2 X(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
9 |5 Q2 @4 _% A8 D4 w(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。
' D) D6 M) }% Y3 c, V* u(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。$ Q& m" {& C! W! h8 B  `: x
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。+ K( a. h1 q0 G0 g
3 回火5 Y( \# K( f2 c3 f
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。: a, f1 z% n% ]5 x! R' k
4 氮化处理
; c0 n' }* ^% t( n0 s1 s6 k一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
$ d0 o" a( L6 u. W( p5 几点说明
2 v6 Z3 Q" H+ i1 I# w(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。) e& ^$ ]9 c$ y4 ?3 w. R* [0 @
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。
$ J1 s( `) q3 D! U- h* D第一种:一般压铸模。
, ~+ S6 p) O7 b6 o4 ]锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
0 @3 q3 \4 d! o( r" Y2 I' p( Q第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。/ t, U3 B2 @: I5 G' {2 `0 s
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。2 D- @3 _' g, L( t& f

; g! H, M& n' w9 a% J$ N    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
4 c$ f% y5 h/ f高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。/ o* v3 a: x* V, ~5 b! K
1 退火( j9 a- v* m& |7 z; i
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。0 T6 r8 x7 ?! W) Z7 X; M
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
! d! c. X7 S6 f1 x/ `5 Z0 h  A% l(1)球化退火。
# f) w: V7 B! e& Q模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
% Q+ a# c3 e) Y3 B3 j* g' G(2)去应力退火。
! E6 n' R& W8 ]7 t) e对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。
! p" m* O* `& Q" S! g我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
! j% a# m# s. R3 y, ^5 A(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。& e6 S: a8 N! I5 B. ?
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。+ S$ W% L0 W1 F" t1 a" T2 u/ e, m' p
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
( h+ x# I! o5 d, N6 m2 淬火* r& O7 X. u0 H+ [: i6 ]  o$ u
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.4 O) M3 b5 f( z  c6 y
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。7 R9 `# B* p2 U! o' b
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。; R: o5 y6 F3 j0 ?  R% e
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。6 R+ S# ]' S4 ?3 F1 B/ f3 P
3 回火3 D4 v4 y  W1 P+ b% {  ?# t# g
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。0 x6 u% k: A1 q
4 氮化处理! F; L1 s% A! B$ {" J7 E2 J
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
+ f3 R/ a6 k' M( U5 几点说明6 r0 C/ {7 p- }) U! d
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
* b% g& s. ]) v4 p/ b$ P& c* b(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。
, s( u8 K( s8 [' _+ O第一种:一般压铸模。
& w  a( q0 f2 S9 A锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
6 d: d" J2 O$ P5 l第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。. }6 ?! ?* D2 {5 q$ o3 W
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
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" _$ W( Q2 j/ B! d) j$ N3 Y7 p    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
8 W0 r& {/ W: P7 m2 O- s# W* F! C高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
% S+ T( m8 Q' c& J. H) w) ^& F1 退火$ ^+ ?2 k) L! Q2 g
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。' z7 Q9 A/ E8 \
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
( q2 f8 h8 X% {" a& m(1)球化退火。
3 ]" X) y0 u" U7 l5 [9 v( v( {( T模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
5 P. @3 `: M' u6 G# _4 L(2)去应力退火。
0 l) n  W; x4 s对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。! v7 R; k6 a  v
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:( ~% M2 @, q. X: ]8 S9 h
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。7 K7 e% P5 b8 }6 A8 L
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。9 h3 q$ o4 ]& J& t1 \2 a( M; N
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。. w% _1 H( Y: K4 z) W7 q! G
2 淬火0 l1 F! D  N$ V' x% w
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.2 O1 E/ C1 {0 W/ M7 ?; {
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。
( S4 q. s) ?) j8 q(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。5 m; h2 v1 I. m4 z" z
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
7 d0 b1 B, l  x. n  Y1 m0 B3 回火
7 q& I# F  m1 I- W" b淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。* j1 p& v$ U" s9 r( R: g" E
4 氮化处理
+ L/ a/ X/ L! q: J9 g一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
2 L$ z* c& R6 `$ R5 几点说明
7 H% B, J  y% v$ w; s6 C' c- u(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。3 E* |. H  w, X0 l$ M0 z4 L
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。
! @: Y+ v4 `! Z; O) l4 k第一种:一般压铸模。) [! {7 {& B2 ^. T" R: o
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
4 F! T5 r% Z1 j  q第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
9 X4 E. F* S) ~3 E( F7 d% O锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
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    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提' q' q4 C/ W5 @9 Z4 ]- R
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
* ]* h* D4 _( X& q9 Q7 Y2 h1 退火
" o! \0 N8 ^1 d. @1 D包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。7 ]: P. t0 z/ v7 ~/ g4 ?* H4 o
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
, m+ ~0 V. \) C: N4 l, n; l(1)球化退火。% j6 z) g$ [+ w! R3 B
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
" T& {; b# d- Y5 Z(2)去应力退火。
# j7 T, \0 Z8 t+ r对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。
1 z4 E; e5 x. o我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
2 w7 {" L# [+ A/ u- Y# W(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。# C: ?- R: u/ M2 M2 N
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
7 P  x3 s$ h) K. U/ k(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
% g3 \7 P9 ]4 r/ Z2 淬火0 h  d% N/ c9 v7 o- ?; \1 J
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
) ^+ D( i5 Z3 r(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。2 Y& F; b+ ?5 o& r4 E: }, R9 a3 o
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。( S2 c7 C( y' m) q/ D. z: [/ Z
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
% b; i) r6 M  v8 D4 n3 回火
" d3 ^/ K" N+ k2 V淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。
7 B- F3 K. u0 b5 g4 氮化处理) W5 A5 ^6 E# t5 c! ]; b4 H' y+ G
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。- [9 ], y" Y. G7 |
5 几点说明; |5 q/ ]4 O4 Q' G8 S9 i8 [+ p
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。+ ?3 W" N& ?3 R+ Z- g! z
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。% g3 I9 z; P' n1 R2 J
第一种:一般压铸模。
' q; J/ X% U' Y3 Z4 V2 p锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
& z/ x. R3 P% Z' S$ X# d# `  Y( T5 n第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
, n! t% S, _- P8 M" s锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
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8 C9 s: S( P0 M& U6 |    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提8 _$ x( A* I, p3 L
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。3 W8 V/ m5 c5 W: w) Q$ X
1 退火# Y1 f! H" E% J( U: Q* j% u, _" K$ S
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
1 X  a3 O0 k8 f1 ]9 X0 l其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
; R. D& }, f3 }(1)球化退火。
, D; K8 y' ~, y/ q# I8 P( X& T模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。1 `2 h4 r0 X0 S1 H! V  S' Z+ t$ n
(2)去应力退火。  @; X$ b; c# K( A% s2 j
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。0 {4 U! C" B) _% l- b
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:* v' z$ Z+ R( V8 m% k% q  W$ _
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。
/ C6 @0 a5 u% e& M) |$ B(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
8 H" s" @# ^" N$ u# v(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
# C  R  z# {0 |8 U$ {2 淬火+ q/ f) Z0 `! A7 A, a% y
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.9 Z( ?+ [" o# Q! r
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。. C" }" `4 H/ q: P) G
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
8 v- n- Q$ s' r8 A, @- B2 v. m, B(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。- W6 O! V, l' l! q# U: {2 P
3 回火, \" T  `7 k% o' ?2 x
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。
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( ^/ Z4 I" W1 z9 o# F; Z6 z一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
- F9 `& i% ~( V5 几点说明( C/ N& p* c- L& O% y
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
- }4 w. ^2 p, ]7 f(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。- A5 Z, [4 j: x6 @
第一种:一般压铸模。/ L' X" i$ R# U- O0 a( ~
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。6 B* A1 c9 {; P! u, r! T
第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
2 t6 |9 U7 J) _  j' N锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
. g* O4 C" V, K! |# H0 _
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    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提" n) O' E  ?* C6 I! w
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。8 v4 V# d% o9 J9 D" R" `* }
1 退火( ^; J* U* f2 S! f
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
: X' k+ N9 @1 ~& O: g, V其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
7 `) D/ k# X+ N( q. w(1)球化退火。
8 M  F7 r1 ^6 |7 h模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
. f6 _" d2 t, k. R(2)去应力退火。
( g4 s4 P( C6 C, h2 [对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。2 q7 ^6 {9 }4 q# N4 a# ^  z: u% U
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:+ P) v& c3 ^3 Y
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。
8 R* z, h* G; q& d(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
: G9 F3 w6 W8 B% A& t(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。' M& s: f3 f* c' e* m  S2 u2 N
2 淬火
! i8 h, W3 v  b(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
. ~4 i: y. [  A* Q1 \8 W8 R' X(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。+ k# ]. o' \' V. r; m
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。1 ~; m! [& G! g- j
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
! f$ Y" S0 B% ]3 W, ]& ~3 回火
  K1 o0 _" u) c6 }% H* o淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。
9 {9 K6 u1 M- O4 氮化处理3 q" n: F7 \4 P5 D/ ^0 j
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
# d0 n0 N# ~3 B: Z5 r, S2 G5 几点说明' _6 D8 n3 {, L
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
% g0 j: Q5 E' L9 s; A) I9 K9 |) z) c(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。
$ f+ V) n) b5 @, K% h9 B第一种:一般压铸模。
( I+ g6 j+ T" G5 h7 z* k; n; }锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。. z8 q& J/ ?, z# ?$ E1 X
第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。2 i! u; _6 h9 q/ N" r5 T
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
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3 M. A3 N/ Y" t/ r) L    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提$ c: h* i: L9 \/ E/ `" L8 A
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
) H2 a  w8 t$ r8 {; Y* R1 退火" Y. q3 t* ?1 c5 g" e7 N6 x  }
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
$ e/ L# }5 R1 I9 x7 o其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
5 @' D, `! j( \" ](1)球化退火。
9 h$ P% Z' z/ f& @模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。4 t" B0 Z  n1 n# C& \& o
(2)去应力退火。8 L$ l/ S" x* N9 m4 A; f9 P9 t
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。6 J/ S" g# X0 n5 L7 m
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:$ i% A% Y' e: J* k$ x
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。7 F1 R, H2 k0 F7 `. G
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
: K' z2 P: n( |7 T(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。& Z6 b8 G. e' }$ D! ?+ ], p
2 淬火2 G# \6 R6 O' P3 ^5 R2 }
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
3 Z8 M8 M- D  v2 E) E/ T8 ](2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。; C5 C" ~: X$ K, i( I
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
$ G4 `; U& C6 n# U1 q* I8 q: h( W% l(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。  H6 ?+ {# C' H6 @" G* L  Z
3 回火! f* C$ j) V/ e6 \
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。, h1 Q! e, K! D3 c
4 氮化处理* p8 }0 C& }+ w1 Y. ^- z
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。( x* U# U# s7 K- c" R( V5 q
5 几点说明1 l( o1 `$ i: m4 M, E% R
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
4 c$ s  P3 ?( C(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。8 B! S- u! |* x/ H6 n+ x0 D# @
第一种:一般压铸模。8 b$ @' d8 h5 B+ p7 `! T4 e
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。: h+ _+ @% a$ P" i( ^+ O& A
第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。# Z0 g0 s5 a8 s  m; s
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。% \+ y  k( z+ d6 I
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    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提. J  D; _6 v+ m
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
- k7 t: P# }/ l5 j+ o' R1 退火3 m; ]* @; @& i6 l# c# Q% W$ S* Q
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。4 v, z2 N9 }$ k0 K- o9 P; d; O
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。+ N5 |( z/ `9 N2 @% S$ b
(1)球化退火。
; v- H9 n* l1 E3 f模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
6 I6 {/ F* P/ V5 O  }(2)去应力退火。
1 ?; _+ X, a0 o2 l& `7 E对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。/ a+ {/ O8 r6 m9 w7 I7 t
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
" X" N; m$ t* L(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。. C. t) X% |9 G/ X# J, S
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。( s! `( ~* o9 q6 S: w( |
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
- q. @4 R: y  ^% g; p8 k4 d3 {2 淬火
, g8 f: o1 q8 W) g( c; ?6 i3 u(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.9 `5 H+ o$ W$ @" b# v9 T: ^$ }- j
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。! R9 Y+ a- c  K/ ]2 F
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
4 o3 e( B6 f) E% i" c(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
, Q  }( s: h) O3 回火
' K. b$ ]) Z0 G2 A* D淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。9 N! b( _  F* |/ W) T# L
4 氮化处理
) I* V1 d; s$ r: e一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
  ~7 o% e2 s" g7 v1 F5 几点说明5 c. h5 t/ G2 a! ]  M% R
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
+ q. D; s1 j$ [/ E3 n(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。
' a- ~  ?; X7 v" R' _8 Z/ P" s第一种:一般压铸模。
4 N: @! Z, {( U+ c* G锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
: u+ K) E" W2 N0 {& e第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
, _# h3 c  w! O4 q/ _锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
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- A. [6 w+ P' a2 T& U! y& U' ?: }7 Y    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提0 t% G' W) b5 w4 \- I
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。! D4 N/ o2 j2 h- F! A
1 退火
3 p) F0 t8 p, U1 b包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。( t4 B3 z, L  [' u- Z7 Z
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
/ ?2 D* k/ j9 B9 C(1)球化退火。' o) j' g+ G! R# j0 q' B# c' q1 P9 z
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。* A! M! f5 y! y5 a* `% n
(2)去应力退火。
$ a* m# N4 t- i7 s对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。
- ]: s: m5 K' V  p# ?* z7 Q我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
0 x$ u: u- S( N- x( A$ J' ^% l(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。
! I: h5 L* @9 [( k, c; P2 I1 e(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
7 A3 p+ ?8 y- _) y(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
8 `; v+ O7 U) U& C* I2 淬火
& B$ N8 H8 Q; m( Z5 D$ K: Q1 q(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.* b! Y, C  C( }  L
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。; h/ y5 J) Y% E/ |' u
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。( N% A9 m: n; ]. j; [
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。) S) w% l8 W+ F# V. X% r( e
3 回火
$ b, E# x: D# y淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。3 D8 }  @/ L4 `- C# d( i
4 氮化处理, W- Q. v/ a: k: e5 c7 {- p
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。1 k8 s  `) s; S' _9 a3 n- y( ]
5 几点说明
) ^3 f" a- K" J+ d. T(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。( g5 ~) l% K5 y$ O8 @# q( N  V
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。- _; p0 g2 a1 e) n0 r  Y
第一种:一般压铸模。
7 \. P8 w$ Y" c" q7 \  E  O9 `锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。) d$ I+ {, I8 M- a$ {
第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。, O  T9 o2 ]8 M; G2 D
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。* T6 y' ^5 z, n) f$ H
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    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
% n: d) j3 i: d3 K' K7 f' g, X高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。0 l7 w, x8 Q' n" G! S
1 退火- A; U4 Z! x, l7 l
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。! }9 d3 S5 t# `5 n
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
) l8 I* D! L+ e(1)球化退火。% ]2 S# N  S! c
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
; {& Y0 ^7 j# u' O/ q5 ~7 z5 u(2)去应力退火。
* W. g0 |9 a! X8 K对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。0 x3 s& A0 R. E1 i" h/ {% C& Q
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
2 Z; L$ w& V/ w1 f- p% G" O(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。3 G8 b/ ~/ L. E) a. ?" `# R( L1 z
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。" _0 F5 T8 q' T0 l
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
$ u5 H7 L4 z; z2 淬火4 t9 U/ {+ o, V" h% I
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
+ ~2 G0 b" P6 S(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。3 C% [% O) K; h3 h, s$ ^
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
* |8 Y: G* B& _: ^(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。* i) t8 {4 W9 a) e$ T% U
3 回火, R- q4 w2 F& `* J& W
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。
- G; P) ?# I7 h7 `% ~0 i# F4 氮化处理: W* `- A7 U( ~. r4 K6 U8 y3 W
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。* l( R5 z! q4 h% u8 i3 J- ~
5 几点说明
3 T: a/ y% g. o% U8 |  r) w7 f3 C(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。4 M+ q8 Y  H- H8 k; [! ?
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。
8 B  F7 g: J2 w6 T" m9 h- {5 U. }/ U第一种:一般压铸模。- }) h; }# |: m6 X
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
" N7 Q/ W' p& q8 A3 s第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。% H' O8 G  b4 u- h* m2 G4 a
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
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1)在加工过程中,除保证正确的几何形状和尺寸精度外,还需要有较好的表面质量。在成型零件表面,不允许残留加工痕迹和划伤痕迹,特别是对于高熔点合金的压铸模,该处往往成为裂纹的起点。

  2)导滑件表面,应有适当的粗糙度,防止擦伤影响寿命。

  3)电加工后应进行消除应力处理。

  4)复杂、大块的成型零件,在粗加工后应安排消除应力处理。

  5)成形零件出现尺寸或形状差错,需留用时,尽量可采用镶拼补救的办法。小面积的焊接有时也允许使用(采用氩弧焊焊接)。焊条材料必须与所焊接工件完全一致,严格按以焊接工艺,充分并及时完成好消除应力的工序,否则在焊接过程中或焊接后产生开裂。

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