青华模具培训学校

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

青华模具培训学院
查看: 1796|回复: 0

模具加工及加工工艺对压铸模寿命的影响,看看。

[复制链接]
发表于 2011-6-3 13:12 | 显示全部楼层 |阅读模式
  p; @# I* ~! C: I8 j0 b
    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提) S3 F5 [; B; c& y7 l- ^- c
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。8 e' E5 k; d" m
1 退火$ E+ h* a  q& C" F$ u
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。7 y: U/ Q. ^9 c9 G- u) b4 a& k
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。# a4 S# r( t" J
(1)球化退火。4 v! n) G2 ]2 @
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
/ _/ F( V: A, t3 x/ ^(2)去应力退火。
8 i0 i; v* ^: c' }5 _对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。
! U2 p5 ?2 x. F: Z. q5 @9 M, M8 f# C我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
: l8 w) j( _) w(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。
7 ]0 q) K, c% @% R(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。0 b8 A  ^$ j* [7 d3 N9 C
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。/ }+ q0 ~# g- E2 ?  i
2 淬火
3 Y& a8 \/ L; N4 G5 ^6 Z(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
  A  w& U0 t5 k& f(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。8 F) s. s, v) C' C
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
/ m+ {. w3 g6 K+ F4 A(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。& e0 h, M. b4 j
3 回火  n9 \, s% T! A8 {4 M( L
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。7 b: @- |0 u1 j+ Z8 B- M
4 氮化处理
$ L& r6 z+ D3 X2 Y( T" R一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。: S+ _- `) f+ J! P/ j8 J0 J
5 几点说明2 C6 I2 J! H% N+ n: @3 k
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。6 Q, K* B' }" Y0 {. W6 E
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。5 |1 `$ z1 ?- j. k2 d
第一种:一般压铸模。
$ K  t/ C5 C( s  v( U: B8 ^锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。- e! ~! z- v7 Q: W
第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
* _" z" _; ?% H3 b( t! f" v. Y锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
$ ?( [2 ?/ i9 `+ m& a6 H

/ j# l) A+ y1 b+ v- F) C# F- |    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
) H; p8 B- P3 {$ c6 u  I高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。: D& U/ i1 ^, X& c% L! p7 Q6 J
1 退火
: a8 Y. {1 f6 l$ ]包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。  s1 {# J- Q" R$ J; _7 X8 x7 K
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。, ^+ `7 G$ c. m4 }- W  \0 g; {7 d
(1)球化退火。
3 J8 k, i7 K. e; e3 ~1 c4 k模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
0 N% ?+ K, Y2 e5 R. C( n(2)去应力退火。
  Q5 t2 w) e# G8 Y对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。
" k; K( |6 A' W  g) I3 j我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
5 J- t# b" e; o2 b; u. j(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。7 Y5 Z2 p( }! j, C
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
( _+ B0 `& P& [" k0 y4 t2 _, a7 h(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
) i2 s  f. `! `+ H8 u: x2 淬火2 M( R- V8 V1 K9 w4 ]8 s5 ?: u  z
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.2 S& R' D7 H# Q
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。
5 p9 V* x% t3 e1 u' k( q(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
9 P$ x$ j! s- @1 \! E(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
. {, b; T7 a* ^7 X3 回火) w& l0 d9 d7 `/ l
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。
# Y- v2 `, d9 c" s4 氮化处理
/ O0 c/ X1 l5 ^* c- D7 x一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
- X9 r9 {3 x% j' J/ O& G1 L5 几点说明
. U# B& x* @4 |. O0 C) C/ t, J$ c(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。# H' t. o5 w- M3 u
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。/ L( P" u  v" R. r+ W  O# u
第一种:一般压铸模。
1 e9 c9 I1 Y$ ~, i锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
# {- J9 [% A! @0 S) ^2 P第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。8 [/ K; n+ \& ^9 H8 V
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。" A; ]- i4 z5 G/ h

4 I" p% z5 `' y/ g5 M/ T    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
( g3 l/ P& {* I  V6 _( t0 Y( J. m% y) y高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。5 z3 q! P1 c9 y  {+ {/ f2 H6 n
1 退火
2 C1 T9 {8 n" ?包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。$ Z! s% ~+ r" n! ]3 A, ~# U8 v/ u6 n
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
  z- W9 }# o  Q; c(1)球化退火。" X" F2 ~" v* ?' T. \; R
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。' d. W5 j5 i9 B. b: L1 Z8 `
(2)去应力退火。
) z- W$ S9 J: U* f- P$ j对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。
! d7 L! F0 c! U6 B" l: q  U' X* |我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
( B0 V5 h8 l3 ^: j4 i1 l(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。
2 Z# J- W0 ], L* o(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。  {% S8 V4 `& A3 O' x- O
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。9 `* |* u3 X# m( G* f( y8 f$ `: g; N
2 淬火
5 u( [0 j. ?. ](1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
) x  x8 Y* B* q& f. Q(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。  r3 L3 L" v% k( \5 r8 F# ~
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。& J+ d" N% t2 S% y& L: v6 z  o
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
+ ?8 R  o, c# \& [8 t3 回火
+ `/ m8 l- C4 C淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。
, H5 d+ `! i$ Q# p2 N4 氮化处理) Q& l5 K9 t- e9 E8 d
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
% P# H( @2 s/ W6 N; ?$ z5 几点说明
2 n( @- g' K7 @0 s(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
/ f% C" L. S2 X5 l' ?5 v/ m(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。6 \; h1 b% e8 o+ h) x8 e
第一种:一般压铸模。
( W/ u) i$ J. c锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。8 P9 s- ^; t% W8 U8 ?
第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
( M. E. }$ g. @锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
/ s% Q( T: ]5 W8 L

2 d* c) A1 l0 ^    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
8 x% r0 [1 l  r5 d& W* W/ o高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。# G, X3 g* m. K+ g
1 退火
5 K9 H) W7 c( d1 ?9 _/ P0 Z包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。1 L$ w% T/ W6 d1 x. y7 x: G
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
* j, b. z0 {/ ?( y9 S(1)球化退火。' B( v3 Y3 I$ g. q5 |
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。) o0 t. l0 y+ q3 \) u5 \7 D+ q
(2)去应力退火。6 L. y. p) H- L- I) f
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。
3 |' y: W5 m1 ?+ Q9 }- f我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
) S3 a% r5 S( {( r* u(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。' [& j5 k- X7 R$ N
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。5 l) `8 D3 a1 \. X; h; Y
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
5 W  V3 Q" A) V  J) S) S* h7 x2 淬火' E$ t" k  d# b
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.0 j. I  S# x; ~
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。
: b6 X) f) }7 {(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。; w: F% _3 ^% ^. z* n. ]( h/ n  G1 c
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
9 D! B- K( s7 x" O0 ?3 回火/ J* b; \7 s) a# l& W) V  U
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。
. I/ g7 ]4 S& B4 氮化处理
  h4 g6 O  r9 _4 g+ h一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
6 w, D/ _" D; `) _/ G1 K5 几点说明$ r5 X7 f+ {5 d* a7 d5 U& k
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。* a1 \. k; I6 D* X% u
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。
! H7 T% h; [2 }7 o7 w) q. W* i$ j第一种:一般压铸模。
( F3 J6 \& a1 H$ e- C锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
7 b% {/ k2 h. {/ q: Q2 g0 W) Z第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
% z' ^* ^* O$ Y锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
, s3 p# f. R  E& x+ p$ ?5 R% U3 v/ K
9 D: Z  o- K( M7 c6 k; c
    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提- x, h4 S* J8 ~& {. e/ ^* G7 e
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。& ]  f0 ]3 n  v2 E# c0 x  u
1 退火
6 l' {# t: M- w0 U包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。( P! l7 Y8 K- t! T- W
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。( f4 M! ?+ ^/ s9 y
(1)球化退火。0 d7 W) n9 V- Z7 h7 D1 ~  q6 p& |) `; p
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。& S8 G$ E' O; D: z! W. n
(2)去应力退火。7 T5 D* S) @# z9 @, e9 P
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。1 @7 i$ \8 ?2 n$ V* m- O6 k. v
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
0 _; [2 e9 i) r' T- J. D, ?, s, D& x(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。, ~9 I" e# g* v, q
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
$ `+ o7 c; H5 s# g& w* W4 i2 v(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
3 Y, N( X8 B, C: m2 淬火: j3 ?0 f- O' U& }/ Y7 Q( c
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.: R( \- h) D$ ?
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。; h. a7 q3 Z4 D
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
1 |  G7 m( s! N# U(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
/ ~; I6 K" N  Q& c% o6 `3 回火' R6 T7 r( X/ d9 c% A
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。' C0 R5 q0 N$ ^7 L! Q
4 氮化处理9 Z2 S7 V7 Q* l& ^  |0 L
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
4 i3 g* @; {2 _$ |& b* A5 几点说明
/ G6 v+ n, C6 ^1 r) |. z' Q(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。/ Q1 y4 u. T: C
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。( B: N, K3 O8 |- M* _: d
第一种:一般压铸模。
% {" d, P  F' S+ m6 Z5 N锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。# Q0 J2 E$ b/ U. n) t' s
第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
& ?' W# ^% Z4 N. d& Y8 [锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
: c. W* i( A3 R# n1 l* g
4 R7 p! o0 t+ l7 R, g+ O
    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提- _( \5 O/ ?5 M2 x: A2 b0 g
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
8 U* b& C4 F9 |( a( P7 F1 退火; r1 V( X6 X2 e) b6 I5 O
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
) Y  `  L: O5 A! t2 t4 c+ H$ X其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
# d3 R/ j- K% e8 x1 G+ \(1)球化退火。0 l. Z( g' ]" g; h
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。- m% @9 Z6 b& F& ~$ e/ x# }2 U1 S
(2)去应力退火。: ~+ |7 Z0 C0 E1 v) n% v- s  }, `
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。+ }- j+ B5 j1 P) [: g
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
1 j' ~+ j8 u6 x(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。. V  @% h7 i6 x; r$ w0 @& u
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
$ X. P- v9 h$ b* \, M7 G1 _4 B& R# S(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
# j/ ?: r# e4 L3 _* e' |5 w+ v2 淬火* J, C( ^- a4 Y/ J' a0 ~
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
, [- T5 v; C, j1 ^(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。8 N6 Q/ Q  ?" A" e* f* v: H
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
# |- f! t7 q; v1 I. [(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
6 m( z' _2 B% D; s% `* q8 q3 回火  R% x" i7 X' Q' u3 ^0 m- ]2 r
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。! p  l; B+ w% J+ q
4 氮化处理
3 B, ]% \" i# P- {% ?, R1 I1 U) S一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。8 Q2 t/ d# F8 Q4 ?0 P' a% S! Z
5 几点说明
4 ?' _9 ?) S: W( d: f(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。( U4 A3 Z- G* {' S6 _) ?
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。
9 z: h* v# S. |0 u! b5 O第一种:一般压铸模。3 K. U9 C5 a. w; }6 P; E4 m
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。& b1 N9 ]) K) n1 T* K/ K; f0 |
第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。4 N% q" [: r# ]# s/ h7 X
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
# x1 u6 ~4 m! M' M$ ?$ X

4 X; V* b% T9 N  Z9 r    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提/ k) K( o( }6 \6 }3 `
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
* p8 F* i, I( I! I; M' I1 退火
# F& Z: A' c' }% ^1 n包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
/ L  U0 `! W. P3 K0 b0 K0 x其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
2 O/ n( {* E# H. d(1)球化退火。
5 r8 x, z3 i% v! x, j2 N/ v4 @9 }% C模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。! d! t4 J& k0 A
(2)去应力退火。7 L2 |: K* s3 X
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。/ Q4 A; e# i. J% y$ s2 T: |
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:& }4 ]( s+ l2 h( F7 v! U) Y1 H4 t7 g
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。% b- B- c3 U/ C
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
3 Y: D; L, J( A6 M# q; Q* o- A(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
8 k9 F! w+ ]9 M: J) e& }2 淬火" g( i, k+ P+ h; n2 V* Q
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
# c9 J0 A1 A8 S: W/ x9 S(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。/ ^  K/ J2 l% T) G
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。% l' M; Y8 w% j. @
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
* A* E" W5 T2 \7 {' T! M3 回火
3 v+ K, V: q- \) R6 }* P3 A淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。
0 ^7 m6 m6 x0 S* F- B4 z4 氮化处理
2 c1 @$ {9 |1 g$ [6 ?一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
/ ]% E6 a0 f* C7 y) A- X  g* y2 j' n% E5 几点说明# {/ Z& x# H  E7 ~5 _$ I/ r
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
* \/ [# [8 A+ r(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。
" @+ d7 G& p4 @* ?/ u4 `, l第一种:一般压铸模。
4 n: @( a9 U% O+ Q锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。# ~0 m0 E1 z- W: m: H
第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
' d! P/ A! V; |' o  E1 D锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
( e5 |' h& r$ X! X) n4 c5 g# L' g

% \- M" S$ \* ~$ \; B" S8 u6 R    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
' u4 N+ {1 p, B高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
. v5 h  ]: E: D$ i/ d1 退火" F! d! y6 H, |% ^
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
' @0 f/ {. g8 R2 c' k- J其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
( L2 b. @8 p* A# w: K(1)球化退火。) c# S$ y& q; r3 t; H$ w/ V" f2 n: s
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。7 F* H+ P5 D6 T7 k, m/ W+ g
(2)去应力退火。0 h# `3 m( v; }  r7 U
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。* n8 G! o) g  _3 p
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:: Z' F! u% q  x
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。
3 O) T, F- v. m9 x(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
% K( E/ W, p9 k8 r; I3 Q(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。8 C& r- m4 u) C0 U
2 淬火
. S* ^$ I- f. h% m  M1 V3 h3 x(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.0 c( p  b; E' n5 l
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。
6 j  r; C& s4 a. p) T, y2 f(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
- X( u- g7 K- k3 ]! q9 r4 I8 \(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
7 |* [4 q4 J7 s$ ^8 u# N3 回火( H% _0 A4 `: j  Q0 t
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。$ s% X. R, t; S7 k3 k6 \
4 氮化处理2 B) I; o' }* `; `
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。: v( t6 C: Y9 t, M  W; h
5 几点说明
( ~8 T4 D$ u/ T0 M0 \2 p9 S(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
* q. T6 x, @) ~5 y(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。$ f5 L" A4 x$ \* i( u$ |+ A9 Z
第一种:一般压铸模。: a3 x* I2 W5 V: R3 t6 q
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
/ f9 h( F) l5 b" @4 N1 L0 s第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
) o' Q+ ?& X, ?, k, M, z5 a: z锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。6 A# M/ k3 ?6 C' b

% d$ F, y. A" I/ c    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
+ A/ z2 k9 N4 r9 w* y: A( L8 O高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
( S- K1 M! o! M$ y- z: y8 G1 退火
8 p+ M) X4 o; h. s- t. x7 ]包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。  F2 ^5 ]! ^! ~( r
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。6 C: L+ j: w! b
(1)球化退火。
$ v9 g) N8 P' e# W. w1 U# X' C模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
; m/ G0 I; }, w9 z$ I$ V  {. z* C(2)去应力退火。/ J8 h. _/ u) x/ [
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。- ?5 u" l5 R5 X7 ~7 p! R; U3 }
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:- d3 T" Q' V+ R+ B
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。
1 s7 d" E9 w$ T5 d8 l9 I0 S* Q(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
' A: R3 c, q" O- j+ J' C(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。1 ^4 ~5 _7 G9 d( I
2 淬火( A. N" ]: C4 `1 Q9 ~) u
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.; R% k( R; r/ m
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。
- {3 |$ `* g( Z0 Y9 }(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
: Y+ i/ U% P$ t) {% c# J. [* r(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。- s! k! E, E% {  D" x# {
3 回火
  u- b' E. s' C. ~8 x- q  |淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。) p4 T8 x9 R- M0 p
4 氮化处理6 {3 C( B5 `8 L* V( v
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
8 |1 h7 q9 i# R& _9 j3 |5 几点说明
  r6 \2 x% B6 I8 ^# o(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
  @# y& L% q4 `+ z1 ^( f. r% j* r(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。9 p+ G& K2 O  E' ^3 r3 v, }" v( ?
第一种:一般压铸模。. m# Z9 N0 p5 K: s3 g
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
0 `3 H8 y" z% _" |第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。# \7 Z% _" G. o: {
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。) i5 F' q, ]1 u5 C, C7 }
" D7 c) @7 D1 a2 y2 g1 t$ G& ]
    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提- N. X9 y; u$ v) {* q
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。  i/ f" P  e- A8 I# |: s
1 退火: Y$ |( T2 t/ x! U& Z# _
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。5 d( m, Z/ A" y& C# w' c
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
' @  r4 b9 `( j! y(1)球化退火。
& |6 N6 K$ s+ y9 z模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
  x; t/ a& ]2 s" Z- E  o* Y(2)去应力退火。
+ G/ T8 V+ i- K6 D* ~' U) @对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。
# n/ |* M2 x4 h/ Q1 K- F# Y( K: E我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:. n, p, w3 r6 G/ X$ q$ z6 q
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。
8 o, c6 Z. O- J- W(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
) J' Y& o2 U" g8 V/ x(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。5 I, _4 C1 W; g$ d" i! Z2 A
2 淬火' W8 ?% n; |+ m# R- m, t0 @
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
" a' F: T+ C. l& l1 O(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。8 @+ |6 w7 p* l" E" w6 Q( i5 R
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。9 [/ t) j" v! t7 W8 `8 ~" @8 M
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
( `7 h8 r& l$ c! f2 x! n3 回火
* y/ w. t7 C3 ^6 U! V淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。
3 r/ `  Q, a, F0 ]4 氮化处理
# Y. g9 b% \- ~' Y/ o; t一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
5 C' b8 M, N) P3 Z5 几点说明8 \3 d1 J+ q; {$ a6 _
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。- f7 n9 D( C2 x* m) A
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。5 I; m' ^+ d$ E9 ?
第一种:一般压铸模。
* \6 \2 Z0 C0 g4 W; _锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
7 a9 j% y! ^7 M! t$ s9 i第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。8 p; @2 [( _2 K  [7 @/ d* ^9 O
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
* f# U. }1 F  R' @4 D2 X: Y

# l# W4 u( G4 n3 y    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提  J+ c, O% W8 y
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
  s- |2 Q$ a! X: Y( F6 G1 退火
2 L0 W1 Z  K) k/ w; H/ q) ^' Z包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
4 i( Y# r% ^  R4 x7 n其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
( T4 k! [9 ^4 C  x  {% y. V(1)球化退火。, M, H6 J! I; e* F' Q1 _7 T. O( ]0 l
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
  G& q: ~' C7 {( B6 S6 k(2)去应力退火。
. h+ t; K3 R2 p0 A+ s' j对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。4 ]. Y3 ]3 ]7 B: K5 L  z, u$ R
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:1 B2 m2 J( z9 J( O) G% O; h# A
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。& L, }) O+ c6 }0 a: X, F
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。, r$ D% {. i& V
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。+ w9 {. B1 `* w7 I6 D) i6 A
2 淬火- S; b1 m3 N" w6 R7 U0 v
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.7 I) g# d3 \3 S
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。) ~: T; q! t( r4 v6 V: K
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。& G9 U; ~- o6 [* {6 ~( T' G, j, h
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
  M6 M: L- L  J4 B( F3 回火
0 C: C- g7 o; ?淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。; [- e' Y1 l! v. z+ B" h
4 氮化处理, x- p  ?! L# j- Y4 }- N6 ?
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。: D2 J# R$ f" m" D( d5 |7 J
5 几点说明* Q' i! E+ @" ]1 r8 f4 P. s
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
& s3 u- V4 A0 a; O" o' k  l; z(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。( e# z- K: Y# L' E% h7 Q/ o
第一种:一般压铸模。
; B+ x5 {) w5 p+ D/ |" @1 P: n锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
3 w& s" W" D7 `5 T( p第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
. B. r1 _+ V) x. R0 u锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。3 [+ Z" F+ \9 B5 t# h  ~

2 y1 ?" `9 D6 s# f3 c( Z7 F6 r    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提5 s3 w" i. C2 h. `, C
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。3 @- d( M8 V2 R: A. p5 h6 t* q* }
1 退火
8 A' T0 F6 O* t包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
8 m$ b7 z+ j) @6 W7 t其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
" @, X% R0 V. ]# A4 A! l1 b(1)球化退火。" u) q2 A9 n$ G; Y' p
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。! t+ x4 [7 z* o! a$ N
(2)去应力退火。5 T" c$ s# u/ h+ z9 t: V
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。
  L! b, m6 n# ?) T& c$ O我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
0 \# G* J) }1 k7 }(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。
$ j6 e$ \5 i. Y1 `5 j/ M+ S(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。+ J$ Q. R! L. T0 }' h0 p% N
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。2 f& @. B# S% T, ^- a' q
2 淬火' w. Q8 Q8 J( X% _# \$ Y! }$ d
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
% `: k) E8 K; k% n0 L(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。
& f" M) n3 m, I2 U6 |) x$ W9 K1 F(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
) l( d8 m9 b  U3 k4 v# V3 |* n(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。8 T" M" _& b) I4 C& f7 z
3 回火; }& o2 ^0 F1 e4 C9 J9 Y7 t
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。
( K0 @) V3 c9 w! X6 m7 y- V4 Y4 氮化处理
" e  |  |  D- _, Y0 U; A一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
2 Z* k0 @+ e7 ~5 几点说明
8 s/ H7 t* |' T$ s- S(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
+ D. p$ V6 j' h' [. l4 r( h(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。3 ?$ ^: Q( W  z; E; ?
第一种:一般压铸模。
' }; H4 u; s1 l1 S1 r! J, {3 K锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
7 C1 s+ g" n' z0 ?) \. E9 v% Z第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
3 i1 p4 s0 J. i6 w3 u锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
) G9 Z! `! R2 ~- d' s4 R! ^! s
/ ]# F3 w2 B! B+ g9 }0 [
    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
: `4 s/ p/ L7 z: \' ^; z高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
3 u) Q- X# V: o1 a# N! O1 退火; v; [, C6 R6 v. U
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
8 i6 r2 A3 P; D其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。4 z6 Y! z6 s: t1 p0 s) }# ?8 u
(1)球化退火。
; i. j# ?' z& y8 ?1 z$ q模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
2 e) y1 {. [# s: {3 u4 x: G( q(2)去应力退火。$ A- H& f4 `6 t3 L4 W" o
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。
5 g( e1 T! ~8 I1 |) `6 y. m3 c5 a我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:+ H& Y$ B3 p& \; `& x
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。( H% F4 E1 F! ^/ J8 S  O1 h
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
& b/ [- P7 @, u$ X" k) ]9 r(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
& \+ T; O' _  n( W9 ^+ {. A2 淬火
% F# C* ]0 N6 x3 B; f(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
0 R% T  L5 f. H) N(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。& |# \: R- c3 o, G" Q- @+ Q$ W
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
3 L5 A4 r; y! x(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。: t% k, x4 h  H' U) ~% B  f$ g
3 回火  O+ V3 t0 h) k; p% W% Y
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。
& x9 r* f" S' f6 g" d4 氮化处理
0 J  D0 I2 y! n) [一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。$ `3 G8 d: b! h# O
5 几点说明9 o) g/ O/ B( _
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
  J. \% Y0 b# n8 B$ y) I0 h6 @(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。/ V2 V0 [0 \% F7 X$ C1 W
第一种:一般压铸模。) l# j; X/ {6 T; ^
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。/ ?$ `9 h* h4 h7 Q  G! Q
第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
7 l7 m/ K* _/ s' {锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。  c7 z, i" z! [/ h7 L! p: @/ W
) z# m/ Z* K5 `5 T* N" e
    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提9 ?& C9 J- E) D% |
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
* N: |6 Y7 M6 H. }! ^9 _* a4 ?1 退火
  C2 E9 u; J, o4 l$ _2 l包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
9 e- S$ H# l, R" y% ^" }  x. Z其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。6 ?8 E# Z8 F! [
(1)球化退火。: @8 a% w; M" _6 M. g+ p
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
* c, P3 T; e# s7 D, J5 Z' h(2)去应力退火。
4 m, v! i$ W; \) Q9 ~* }# g对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。, Q5 T7 x6 D5 W- p6 l
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
' W1 G0 b  n: ^- y(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。, }. T4 I1 T% K1 Z
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。( P' l0 ^0 s* }' H% D, |
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
2 l  G) ~8 W: x" Z3 Y. L& T  j2 淬火
9 f, H/ g* q: u) T: ]- M9 Q. G(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.4 Y# ^7 D1 q* H: U8 h0 W. i
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。
# G; X4 ^" |; I" h(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。, e; t) d4 D# A% K- G, N& b
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
7 }! f4 p* s8 Q, j% D3 回火
' N4 J& f" t5 M5 M+ ^1 ?+ r$ z淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。
" S3 ~: N- R3 H4 m; [: t4 氮化处理
4 X4 U4 O& B7 J8 Q$ E一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。& w8 y" I. ~) l& M6 K$ _
5 几点说明  |  ^: H% u7 N/ I& X1 N" Q
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
# e, ~( i, u( ]( N; T$ p(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。& Z% C7 v3 u: O3 F1 \
第一种:一般压铸模。
0 Q( n, L; z0 S9 o锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。1 c* h7 v+ u  \* H! P% U6 J1 C
第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。2 @- a* Q7 E+ |
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。2 A) H/ F9 |! {3 Z. S& m

* B/ ^* r+ a9 x5 x* ]% z6 L    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提3 {5 y! w# a+ a* f: ?( o1 l) x3 {
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
2 |! ^# i0 a: g1 U6 m; T. g' [, N1 退火
% F3 S) i. `% G. @包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。  R1 D  @3 B' N$ n- J
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
& B' Y; d) X. _- e(1)球化退火。8 n$ U/ q) Y7 R$ D: x
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。' [/ @0 t! g! Z* S5 x
(2)去应力退火。
+ p. E$ g8 [; D# R! i对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。0 q8 c0 Q! u  s4 u& w; {
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
5 R8 q9 G  n5 {" {! D' ](1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。( n( a( F. |% E* D! l& t7 z3 |/ J2 d
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。: @6 e' N0 b5 q# ?4 _# b
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。) u5 y* D  v, ?/ u% D
2 淬火4 a5 k  f4 f  X% I# C
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
/ H% f6 S- E& E( s5 [, \3 G: N(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。
9 b' K2 N, g5 ^1 d(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
% Y8 L; M- @, ^3 f, i(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。- s4 P3 o2 r0 _( z
3 回火5 R- i& N+ G" u2 |  W
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。3 B& O' J# S! m1 i
4 氮化处理
' y( m, x8 G. T3 [7 h  T4 z, y一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。8 d4 n6 p$ l# q7 b
5 几点说明
# l. H% i$ D. M" \5 U  w& {& L(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。$ x4 y& J$ R- \3 m3 P
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。) b9 h2 q, M3 H/ f- [, }! d' t
第一种:一般压铸模。0 Q, @! w/ w1 [- ]$ V
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
" u1 Y8 W4 M! S( L. z" A/ ]0 j; O第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。1 o* X: o5 J7 y0 a3 G! P2 X
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
, c/ v- x% g' M  N8 f# C
- Y& O1 [1 N1 B6 x
    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提" F) s4 @9 b" l0 [2 B$ s7 d
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
+ B3 y4 I+ i1 Z7 N# E1 退火* H% t4 d  R. |
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
( t/ g0 h0 e6 H7 H, A其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
( L6 a" N7 F6 }$ N(1)球化退火。
1 q. v: V0 ]# `' [3 n1 x模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
1 C7 ]7 q' J; \2 g( Q1 O/ m) u(2)去应力退火。
* f. H3 {, K( ~0 `3 h. |对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。: q+ b' r3 n: G
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:2 ~' Q: ?, T5 M: X
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。- }; k( v/ j$ ?
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。
4 [" Z% x' a; b: M( t$ ]& c! X/ K. w(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
' J% ^8 c/ R( M$ A2 淬火7 R' t) A: y) t8 \  ~: D
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.; y$ k" H+ k  u! c2 ^& I
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。
. e' R" j3 C- E/ ~" ^4 z3 h(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。3 E- y7 w7 p2 j" B; ]# x9 x" `9 x
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
. @7 c; ]2 L1 h+ k& k* f7 e5 n6 @: z3 回火
. G# X1 L$ u0 U* G" i, n/ L/ I7 R淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。
' M" B$ v4 o0 i+ @9 @8 x( \! {4 氮化处理& E7 u8 f' Y! `: N. e
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
) ?, m3 f4 E1 |$ G( N5 几点说明
" r* a* q5 T8 [* X! b- u5 M" ]/ \1 P6 U(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
7 J- c. N- _* F, ?2 f4 z, _(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。
1 u) O, D3 @8 ]% R6 h第一种:一般压铸模。
+ {' R. Q1 ~+ j- Z. n锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
9 N& Z6 D. r# r5 {1 u0 W第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
& Z/ V( D& Z$ b' `$ d锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。& `4 Y/ L: _4 m7 @, J! \

; S; {8 o1 Z0 U    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提
6 T5 [3 M1 L8 O  q& {高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。
! X0 F# o7 I7 ]1 t! h7 W1 退火: M3 m6 |* o- S' ]/ J
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
! G5 A: @  E- z% u$ X' b其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
  M- B/ S$ H* q/ X4 Q) `(1)球化退火。9 b$ Z# Z. x* K  ?; O1 [
模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
7 X( |' M. n* n5 H% g5 r(2)去应力退火。# r& L9 Y: {0 Q8 _" Q
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。$ X1 g/ ]# w' @# o2 C* N' }
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:' A2 u0 E9 z4 j6 [$ g" c; ^
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。4 ?8 l5 R4 ^/ H% K, ~' x8 P) |
(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。& G: {$ i: a4 C
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。) Y% x( P) S" e; v8 I% E
2 淬火% `" l1 \. F8 }
(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.7 S) D9 B4 y' P: |: i. c+ c# }
(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。
6 y9 o! k) Q; B4 v, x- Q6 p(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
0 m, i1 C' Y) w' V(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。
& \* }: ~1 f* o0 g+ }3 回火% I& i9 n5 p$ ?( W
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。% p6 N' h! m1 F5 B" A
4 氮化处理* x5 C( k, o! C5 l6 [. v
一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
2 D% {# O5 O1 P9 h5 几点说明
/ P* y: B6 |# O& U" `5 z% f(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
3 C& ^  y8 |4 t4 f8 m  h4 b(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。5 H5 S: o) ~& \" S+ H) T
第一种:一般压铸模。
( \  A) C1 n/ E+ o锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。
  P. C7 O+ h3 ?+ f+ d  {第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。
# d& ]  \% M7 w8 ]  }3 X8 Y, H1 i锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。# x/ n, t/ H+ @- V! {
+ \+ U' y) i9 r# b# J3 w
    以H13制作压铸模为例,采用合理的热处理工艺,可大大提" T8 w( R3 X( Z2 |& K
高压铸模的使用寿命。(以前生产用H13钢制作的的压铸模寿命低,只有1~2万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到10万模次左右)。0 q. C( `+ J0 Y! _$ Q
1 退火
9 h) e7 b' c/ v4 V3 x% H包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。, i$ M0 Z3 W; F- f1 H0 ?" Y( f) h. w- y; g
其主要目的:在原材料阶段进行结晶组织的改良;方便加工而降低硬度;防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
0 q% d  ~1 g$ a+ b9 {9 G$ x(1)球化退火。
' Q1 |- _2 ?4 `% r9 p$ \% ^% c模具钢经锻造后,钢的内部组织变成不稳定的结晶,硬度高切削困难,且此种状态的钢,内应力大,加工后容易变形和淬裂,机械性能差,为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。0 t9 F4 b& g' Y. v3 Y* R
(2)去应力退火。! F; k9 l% l( M( C: f+ a
对有残留应力的模具钢进行机械加工,加工后会产生变形,如果机械加工后仍留有应力,则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生,必须进行去应力退火。( j$ K' ]6 _$ _( k  h- @0 J) s
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火:
, T. g/ A/ ]+ l# p(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时,加工余量留有5~10mm,进行第一次去应力退火。
4 }& H5 r' R. F(2)在精加工留有余量(2~5mm)时,进行第二次去应力退火。3 w+ C0 H8 n$ N6 I% j/ b
(3)在试模后,淬火前进行第三次去应力退火。
1 q6 h. `- b* w. d) E2 淬火
1 k& x  ^8 v# s+ l+ @(1)淬火前:采用热平衡法,提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等,都要进行填充、封堵,尽量做到模具能均衡加热和冷却;同时,注意装炉方式,防止压铸模在高温时因自重而引起的变形.
' }' N% |2 R+ U% X(2)模具的加热:在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温),并采用两级预热方式,防止快速升温造成模具内、外温差过大,引起过大的热应力,同时减小相变应力。3 X9 O6 c: ]" x% q9 D2 m
(3)淬火温度与保温时间:要采用下限淬火加热温度,均热时间不宜过短或过长,一般由壁厚和硬度来确定均热时间。0 d0 S, ?9 p) p" {4 P
(4)淬火冷却:采用预冷方式,并通过调节气压与风速,有效的控制冷却速度,使之最大限度地实现理想冷却。即:预冷到850℃后,增大冷却速度,快速通过“C”曲线鼻部,模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度,到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式,以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时,关闭冷却风机,让模具自然冷却。3 k: ], u3 j% c
3 回火. B) g. q% z! d0 L* Y1 I# E
淬火的模具冷却到约100℃时,就要立即进行回火,以防止继续产生变形,甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定,一般要进行三次回火。5 [' H$ L  m# T7 f3 |
4 氮化处理
" U/ R- n4 v* K& U- ]* l; F: C6 g一般压铸模经淬火、回火(45~47HRC)后就能使用,但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性,防止粘模,延长模具的寿命,必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15~0.2mm。氮化后需要打光,磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。' |/ f6 Q1 [1 b4 x' g5 O
5 几点说明8 U7 Y) v) n; b" L; M$ L7 P
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的,受多种因素影响。因此,在正确选材的前提下,还要注意毛坯的锻造,要采用六面锻造的方法,反复镦拔。同时,在模具的设计阶段就必须注意,使壁厚尽量均匀(壁厚不均匀时要开工艺孔);对形状复杂的模具,要采用镶拼结构,而不采用整体结构;对有薄壁、尖角的模具,要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录,长、宽、厚各方向上的变形量,热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等),为日后模具的热处理积累经验。
7 n) i: v2 A9 |% B: m$ c(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程,都是根据实际情况确定的。4 u5 g$ z% Z+ k: V
第一种:一般压铸模。
+ [" k0 F+ F, S" }锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。" W7 Q9 P1 z. y' a( Z
第二种:特别复杂的及淬火很易变形的模具。; Z7 C( E4 O0 W9 C
锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5~10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2~5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。
" _! P; @2 J$ s4 U4 h; ^2 J
1)在加工过程中,除保证正确的几何形状和尺寸精度外,还需要有较好的表面质量。在成型零件表面,不允许残留加工痕迹和划伤痕迹,特别是对于高熔点合金的压铸模,该处往往成为裂纹的起点。

  2)导滑件表面,应有适当的粗糙度,防止擦伤影响寿命。

  3)电加工后应进行消除应力处理。

  4)复杂、大块的成型零件,在粗加工后应安排消除应力处理。

  5)成形零件出现尺寸或形状差错,需留用时,尽量可采用镶拼补救的办法。小面积的焊接有时也允许使用(采用氩弧焊焊接)。焊条材料必须与所焊接工件完全一致,严格按以焊接工艺,充分并及时完成好消除应力的工序,否则在焊接过程中或焊接后产生开裂。

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则

QQ|关于我们|sitemap|小黑屋|Archiver|手机版|UG网-UG技术论坛-青华数控模具培训学校 ( 粤ICP备15108561号 )

GMT+8, 2025-6-1 17:29 , Processed in 0.086628 second(s), 25 queries .

Powered by Discuz! X3.5 Licensed

© 2001-2024 Discuz! Team.

快速回复 返回顶部 返回列表