模具加工及加工工艺对压铸模寿命的影响，看看。

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, n  J4 j, N! z+ C1 O    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 ( i  Z2 A2 l5 j１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 " _4 I/ i2 W# T; F0 n: |1 `; ?（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 ) ]4 J5 k6 a0 A* I' e我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： : n2 H" s7 q4 k+ {* \- O2 d( P（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 $ s" Y( \6 F' s/ `（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 0 @* l+ T9 E3 S0 {- O! R4 ~# _（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 ' F' o$ U5 T8 U* C7 ?8 G3 b9 x（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 ' H+ I: m0 _: Z& i5 J（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 8 _! W0 e" g9 N) l# w$ Q４ 氮化处理 5 W5 G" `; d. ]) z一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 . b  P! c6 Y. @% ~2 l$ F' Y５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 " ~; U$ _4 y! a第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 # T! ?+ h) |. Q: X, V其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： : k1 K  q7 l1 T" h! T9 q7 g（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 % U- b& L# b! B' A（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 0 s4 U7 h5 q/ ^" Z6 F* Z- z淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ' W& {" w8 J4 C9 Y  H6 ^- h４ 氮化处理 4 w! F# A+ f) u, U一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 0 W8 j6 Q" X4 I0 V. p2 ~# K: Z. T5 Q（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 : n. X: \2 t% N  m0 F! _（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 - E/ n+ i: g& |3 d" v2 Z第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 & J, Q# h8 r. M7 {- [

8 w( v; E' U) |! m8 F    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 7 y+ W0 r* W' H9 N9 t3 }( ~; [高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 % W4 O. w. U6 U+ l（１）球化退火。 / w/ r- c7 u1 k6 i模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： - _' R7 _0 g. b# P5 N* j% I（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ; b* Q% s1 ]  k! Q# x) ~3 n２ 淬火 ! Q$ r' f. ]7 F# k, o（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 ' N$ I3 n/ m3 \* M' G: z2 c& ?（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 : R7 z) ?8 w, k. J. U' H: d- N（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 0 @! t- `8 C0 u9 d7 y9 J6 Q３ 回火 . L+ S6 U2 n+ ~, r/ a  V淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 1 l9 Q4 [- ^# S* r: j& Z４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 4 {3 c% K4 h3 e7 y5 M! E５ 几点说明 + `' V6 T) }$ B: h5 \- C（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 1 w9 [! e) B3 o- O; n  o+ d/ X（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 ! w, H2 l( x; K第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 ' [$ e" h& B. z  J7 w) D( }锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 - |" _9 E6 w1 d& O

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 4 }% ^) A7 b  Z& {5 W: a１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 # o4 L( `  h+ Z  `4 B/ |模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 $ v6 k- g; h4 n4 l6 o2 l（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 : v# J1 V; [+ a我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 + X* n/ w& q" ^4 g0 P1 Y7 T（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 + o( B: |/ t& B& A: t0 q3 q（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 5 W. Q; A6 T, i8 m6 r8 n（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. . d  f6 l8 h5 R$ t, Q& |" s（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 6 ?; s$ E& G# d3 _" i  v3 i: {（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 ; A9 Z( Z) C2 k8 g0 B（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 % h+ q8 Q1 |+ E8 i; J; h第一种：一般压铸模。 ( T3 N# W) q6 Q& K锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 & i8 p+ I  T$ e; R+ h6 H锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

1 @# I% _# u% v    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 4 a) L" ^2 B" W5 c# }  j# M其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 - p; f- R2 F2 u6 \（１）球化退火。 $ y( p- F6 m& l7 V4 j模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 ! A. I0 y( c- ]% u（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 ' L8 z8 p& n& [& G（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 3 \, V8 E- e+ d  J2 F（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 $ f& V* ^3 W) v, ?* }8 N, e２ 淬火 2 y+ d  j0 z# w$ I  Y（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 ( `% V2 k- S7 y6 l一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 + o, a  H5 Q$ J" |. Z５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 * h8 g. w$ C, Z) a* U6 `; E2 j（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 - P# Y$ z- @  j5 D2 z第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 7 o6 S+ b( @6 T1 t2 g+ l１ 退火   R! B9 d- w" F* j, o包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 + a" `! l1 u. {3 I对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 ( S% u3 z! c2 p2 P( l我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 , E; L6 N/ G7 O7 B% |# y（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 8 d1 N  X+ }$ V- u! A8 M２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 7 \4 o, U+ z+ L6 z3 [３ 回火 ; n% S  I" T$ q7 u' h: B$ a4 e& p淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ) ~; Y  G7 G4 y, d9 }; G1 z3 r! D４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 & U. y1 E, z- a0 z５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 ; i4 z: V! _' D( O  G8 u锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 7 C2 C3 M3 @( y0 n1 f/ K# n第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 % S. y# i1 [' _  q0 p

1 [3 H1 h: J. V9 [    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 4 `* c. f: w3 y0 x8 f' s高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 ; a4 O1 F' r& t/ v5 S: j包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 " t$ P; u# u+ ?9 W0 x我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 7 P7 u  R; H/ D! U7 ], O8 n& E8 r（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 . U. Q0 Y. h4 G& Z, C6 G! {（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 0 h8 x/ A" e- Q（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ( v# c, x2 s5 m) P/ f6 J  ^" l, Q" @２ 淬火 8 j4 e. ~. s! H& |& n7 m+ C（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 8 }* X/ e! I1 z- V! Z; i（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 * O6 v, f8 @; G' c2 J% q锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 - m9 l- v, B1 k( [& h) ^第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 + Y/ q* {, F& c* p锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 $ ]7 z  }: I( i# X0 }

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 / v4 C  }; E$ c' q高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 " k. q1 ~# b7 N& I（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： * r& }. y% S/ D- v0 y& o3 ?" }（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 ( i: p7 X2 J  r( K* l* W2 F（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ; Z* d# }" l. i２ 淬火 + E* j  U# k- C: x（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. 7 O: U& f' p) {; N" m（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 ! M6 l% M2 m- O! }4 Z（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 % r8 f! Q0 s. ^+ }. S（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 2 u% ^4 @* j( I! g" y2 v$ f+ M３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 - a: d, y/ Q7 e9 r" r４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 ' F$ g0 Z1 q9 N/ S9 `3 Y7 {* [锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 + L& [( ~: w2 m

# _" l9 [* }$ p5 G- ?9 P    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 $ Q7 O* F" M  G5 f高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 / f/ z' V1 _2 }( H* y8 U8 d* }* a1 _包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 3 E8 ?9 S7 H' `7 X其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 , ~- Y9 I$ E* Y% H# W( M/ l, d* f（１）球化退火。 * Z3 _2 f4 e5 X9 Z8 ?模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 / l1 t3 S& j; f5 e（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 3 N7 v# E/ s9 P1 K+ v我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 8 D# @3 T, l8 Z5 i（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 " D- F7 k7 \8 t; }$ i. c( x$ u6 W（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 " ]0 N5 I/ P5 j- E% f２ 淬火 5 a" J! F4 k2 ^0 d8 f（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 ; f/ m6 i5 h0 m( |& I（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 ! _5 a+ m0 l0 N" |. [+ p' b$ U8 b（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 % v( {$ n' N- E: k4 {/ j, i４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 % `8 J% m6 ?( p) U（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 ; w$ Z# I! u, ~1 C第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 ' C" ?/ \' v) `: ^3 ?3 S4 P, L% m8 V高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 5 |( ]7 n$ ]: k, E1 o* U- }- o  K包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 ; u- I3 N! r& @（１）球化退火。 ; c2 s9 x- x) A& Y模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 & S  Z+ Z! g& q) X9 T; w（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： % K% D  i9 W2 `4 x& g（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 + A# o3 d/ C- p' S+ H, {（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 1 I4 M* J, z, X2 n3 H: o/ |（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 6 U& h( ?0 Z' L0 J: l7 O２ 淬火   k" n5 w' }- V2 k" i/ P" L$ G（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. " a# U$ h" I3 I3 F: o7 A（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 ' x" W# \0 _+ A% B0 G（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ( i* X/ @3 D8 q４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 5 P3 A: }5 J8 _" J  L- {) h1 C6 L５ 几点说明 - _3 ]8 k2 k8 w( P( I% }（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 . V3 l9 K! v, e! n2 s. O! `第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 1 P' b; X+ J, u2 Y( ^第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 + c- \; {2 f7 `1 K1 X- W锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 % k! `: I3 B( i. ^$ X4 m

$ N+ N5 V) n8 P! p& A3 @. X0 R$ N    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 ! c5 {* e, ^$ P, C1 z0 k１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 & k' K* Q4 |5 N" V0 A其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 9 p+ g1 S- V, [, V+ V: F（１）球化退火。 - Y: A7 h; ]/ ]5 n0 B6 u* R+ T模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 * t1 J2 x8 }; n2 F% f( G7 v7 r（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 4 r5 V( L; ]6 W（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 : Y% t1 {6 Y1 d! r6 i3 x/ I* z（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 ' Z" P. K+ g1 t8 P! l3 p（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 5 L! V% I0 B' n  o" N& W! l２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. : i5 F' [. Y) N% n4 ?* B（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 0 M9 N7 |, G2 E3 k  x（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 : E1 n( {9 l$ ^; _4 N３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 . b9 K8 s6 i# R9 m. \４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ( f" y: n" o* o; t9 y５ 几点说明 " C5 U+ `0 e5 h7 x4 d. r7 J（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 8 o1 O  `5 h$ p( O5 h* v（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 . C6 ]$ M) M- d4 X+ o5 h/ r第一种：一般压铸模。 7 N' ]! o- I, g$ a锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 3 M7 A- R# ^; T$ J

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 ' _2 |) y# e# Z- f其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 % B, G, Q- {3 s$ T- G（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 % o; A0 S: s( k( F: T4 s（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 5 K0 h) b* _; r6 ?* n8 v1 t' C. ]4 P（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ! Z2 c" {1 N! A２ 淬火 ! [; G2 ~) o! C* j/ Y7 ~（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。   i, H$ j+ f2 U（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 - ?, v& n# b; v, C' ]３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 2 S+ O" S5 i  E5 `6 Y一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 * Z# m% d- o% n# {锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 7 z' d% `" |$ ~7 I

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 ! E& H' q5 H" Q（１）球化退火。 " E" Z) b) s' I8 ]% F$ u5 u模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 5 t- N2 ?! U* T! |7 U/ E9 g) U２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. + I) c8 p; P; K; {- K7 o! p) a4 e（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 # t! |7 R: T8 X４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 & h  `/ F! G7 S& n- b# W+ I５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 5 b6 m2 r$ f! G0 m（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 - C( }: p1 ~6 `' u第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 5 G! X% A. e. h6 V& z锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 ; V: Y6 K6 ~# D高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 ' K' U# L$ h/ q' @（１）球化退火。 7 w4 Y" V/ T. K" y  h) E/ ~模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 2 ?2 `/ _7 s' P: D2 m对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： " k6 d" {( Q# a7 C: e; }（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。   |- Y5 ~5 o5 o7 }（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 : P# S: X. r7 I8 M/ \& ?/ I3 O淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 $ x; o- l: g: G6 p  u４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 6 q; D1 e) n5 ^. z# S（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 - G- T2 o: w7 z4 g& z锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 * _" C/ c% l3 G# ^第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 / O; W0 w8 \: N& C" [锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 0 ]7 p- z# t# G

S5 F$ d5 a6 ~: `3 X    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 " N% q/ l8 c/ G5 R3 [１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 1 M0 l& A# s4 k  Y* @( {9 F（１）球化退火。 7 R7 U0 G0 h7 @) {% q模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 4 v6 h3 o+ W# \/ \（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 + J" H. M6 T' L! F. E8 Y, ~2 a（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。   x5 q" A! \8 d6 O* e0 {0 W) G２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. % D8 R# S/ t, k* W; W" t2 v0 b# I5 t  `! I（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 / \5 S" F6 j/ H' B0 @4 ~# j7 r（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 - z& R' q0 m* a( s  h1 G' H３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ! t  Q$ B  L  [$ `8 q4 g５ 几点说明 0 w, D5 H) _: X) `（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 ! b8 M7 k' L- R7 S第一种：一般压铸模。 ' ^/ [' h2 a* B  J8 W1 i! n2 G锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 " T) g9 e' y4 Z" |( f! Z锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 ( q" a8 a7 {9 x高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 ! {. f3 |$ |1 Q& M# @8 X* g. h模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 4 A- H/ L4 F0 v* B对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 " o% ]* `1 R4 |& p5 D* R. N! h; ^( P我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. ! |- d9 a% |$ J（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。   q" J$ k" ^. y7 _- |, V  E（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 9 }* G5 ?. A. o+ b% q0 {（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 0 m" l, V" M/ d$ x& d2 \. W6 D$ b（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 ! j4 O3 o, w, |' e第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 5 V* l2 ~: \: o- c3 Y第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

5 ]9 z5 q- a% |    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 8 G1 I4 i8 n5 i% B高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 : q2 n! K. K, g/ U其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 " S3 p8 f" e! l7 m* K. a模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 0 y% t2 [4 C: v7 [3 V8 z8 [对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 ' t9 b/ ~$ b( a$ w/ Z. u我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 6 `* `! q& b; D' v+ m（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 . A1 e9 i, g/ q9 i: u$ _+ H2 @（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 , q. [9 e0 y; Q. i! J+ `8 W" e２ 淬火 2 M; [0 Q1 S* g) k7 m2 P% X（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. 2 y. N3 c# E4 Y（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 " n# ^# F" D/ F4 |  }9 n" C$ \1 H（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 1 K4 {5 i: t# o: w! ]３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 1 r9 p8 }& X; @４ 氮化处理 " a2 N( R. q7 m- l9 S/ N2 @4 C一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 - T1 L! Z; J  q# k$ d% s５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 + Z, M+ a- {% j1 h第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 ( J% g9 y! {6 D+ d0 u6 q9 I第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 . o! q( E+ c* i! g& b% a, k$ B; {, A锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

; m3 ~6 q7 v/ @! U( W7 O, o& u    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 / m! Q  t. J) o9 f高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 : [$ Y' Z7 z5 k) N2 W& V$ k１ 退火 " \" U  o+ T+ b包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 # ^/ }+ v+ C# E# v, J（１）球化退火。 5 ?: C# P2 E! Y) k模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 $ f3 ?  ^8 U2 s/ k（２）去应力退火。 / V/ e6 y) I: R6 e2 h3 d对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 ! M1 |0 j! b; ~. v1 F- g# O我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 , G; o3 h9 p+ P- K+ [2 \# X6 E（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. / _) J" Y8 h& K& Y0 X（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 6 @. G8 y, s& e' H7 t! [（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 3 ~, L3 O; j5 \7 s# Y2 S# _; r% r锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 ( K. ~6 D( o3 Q4 }2 l" x

1)在加工过程中，除保证正确的几何形状和尺寸精度外，还需要有较好的表面质量。在成型零件表面，不允许残留加工痕迹和划伤痕迹，特别是对于高熔点合金的压铸模，该处往往成为裂纹的起点。

　　2)导滑件表面，应有适当的粗糙度，防止擦伤影响寿命。

　　3)电加工后应进行消除应力处理。

　　4)复杂、大块的成型零件，在粗加工后应安排消除应力处理。

　　5)成形零件出现尺寸或形状差错，需留用时，尽量可采用镶拼补救的办法。小面积的焊接有时也允许使用(采用氩弧焊焊接)。焊条材料必须与所焊接工件完全一致，严格按以焊接工艺，充分并及时完成好消除应力的工序，否则在焊接过程中或焊接后产生开裂。