模具加工及加工工艺对压铸模寿命的影响，看看。

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以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 9 f0 S. r2 ?; G高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 : I0 `5 B8 p# X包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 " ^9 P, [) U& w其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 0 h/ l! `; [$ P模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 0 }5 F& W" {" N（２）去应力退火。 ! J1 b4 D  R8 {对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火：   X9 D, T6 u/ l: G( P（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 * I% E' O) U. T9 |! y（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 8 f4 B7 q8 p2 W# t6 {２ 淬火 2 T4 Y& d3 [. V$ g0 j* b（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. 2 f! P2 B' `$ \) D! O! N/ h' ?（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 5 T9 v! [8 P8 P, j5 J7 y& m３ 回火 - [: D( Q8 c# E% @, \淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 * T% F8 v( N3 S一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 2 ]. L; z6 g8 m# C. W第一种：一般压铸模。 2 E  n! a4 k& ]8 ^锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。   @( H! ]9 P, I0 J! F9 ^7 S1 |3 v) k锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 5 P5 p, Z( d* L- X! F

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 + N' L1 O) U2 {" H! X* r7 {" s１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 " Q% g! z5 J4 {7 S. k1 V6 ?& H2 A（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 / ]/ d5 r) H" K6 D! Y4 i: O（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 8 D$ r3 [# [& e+ c0 ~# H; q（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 9 ^" b' w0 D! H/ c! L" A4 f（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 - T& i! {' b8 c: r& l２ 淬火   g# q0 w* k/ F3 M9 G1 ~& G（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 " P7 i, m8 [  v: K（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 5 H( J# ^9 F+ Y, L, o+ O4 m第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 4 u/ v9 D" L. ?" b' x锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 4 v0 ^/ h; r- K

$ y: D  p* n9 r/ N- ]    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 % c" v6 x& T. U; x4 @' j9 I高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 : h5 r* k2 `5 J& j0 N（１）球化退火。 5 J3 @# U7 c  V9 t8 X: ?模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。   |) E; i/ s: F6 c（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 , S3 U, `3 ?# A/ i; m: G. v! z% w- f7 R（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. 8 Q2 `; ?, d. P. v; W. X2 g, `! `（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ( O; D! o, R% z- P7 J1 t" Y３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 / F7 l, r" t1 D: Y+ f' ~４ 氮化处理 ( `' g- u: c/ m) `一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 + S  r0 u! C2 e3 R8 E. A. \（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 ) I1 [, t  m" d第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 + m+ L# k; z' Q1 i/ y１ 退火 ; `& I+ o/ U+ r3 s包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 4 j+ e0 N: a% o- m; q4 }: }# T其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 $ E" s, R, r" q9 O（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 ' D: r% y8 L8 {对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 1 P* ]  Q7 @+ {- D. H  Q4 S（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 8 a& _: M1 Y- A8 D（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. 1 \2 O" z, B# }% w& h; I  J（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。   N- h: X7 G7 R- T+ v（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 & Q7 ]( F1 }! C, b* I" L7 |+ K, P（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 - R2 e% H5 I9 K: W" E6 {& m, \淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 7 D  K% u. Z5 M( C' x! X４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 % M1 n8 o) ^: v4 q  X& f（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 & }1 H% A. C3 w6 x) e6 d& W, e第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 2 ]! e2 a0 c0 O$ T0 L: l包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 # Z$ |6 w9 e; l  D  g: }8 |$ d（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 9 ]& z) t! `  W对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 ; y+ f4 B. X( w0 |4 v（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 2 \& `; T* ~7 S. b（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. $ v2 I& {1 e2 k4 F2 x6 Q（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 4 t' D; Z% ^' ^1 w6 O（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 # l& G* O+ d0 J& p3 l( L淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 8 L5 H) k& h% V, P  q４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 0 q( S& \$ F5 c7 }５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 ) v) m+ f: X9 K1 |第一种：一般压铸模。 * j& R, Q8 @, Q* t锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 5 S' m3 l2 \( v$ i1 ?: u, d第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 ) [1 u9 X* n0 H+ m6 Y锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 * t7 ]3 P" e/ p0 p

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 0 X( C1 h5 P1 l6 l% a高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火   M8 r! A7 I! E0 n$ W8 P包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 : h6 [! q' S3 c6 }2 F/ |- C1 {其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 ' A1 k* H! V) w' M$ D（１）球化退火。 * t. ~/ `. A* n, Q& D9 W模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 5 O  m2 D3 V5 C- W: X（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 3 x. _+ N. w- m' r$ x% c) T/ t（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 . C( K% M# n% K0 R$ d1 k3 J( v* G（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 " C) z2 D) i$ c' _3 I& L8 D( Q２ 淬火 ; m( E5 u0 i- r4 b（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。   }7 j! _9 y5 _- `' k) b（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 / X' R7 A# N8 ^  D4 I1 k' u2 j" M  B（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 1 P9 Z/ b& l8 O- h) {３ 回火 % q, n9 `$ e/ ~- \3 r+ c淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ' C2 G7 B4 Y1 e" j: t& b４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 6 V& \! R! x) R' Z, e（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 , r% k/ @  o  M5 ^, x  r; T& w第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 # [5 D0 \  S. j: Q' m0 u锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 / W% r* ~; V5 D( A: m0 n# x3 k

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 9 a7 Z4 F1 O6 Z6 H高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 : f/ s' T& r9 H2 H其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 8 l' q! U3 }9 L( S: U  F% p（１）球化退火。 / H7 s6 M4 `8 h! j0 U, _# x模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 6 l8 r% ~/ o  N$ i（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 5 _% H3 E" h: ]2 v; n# P我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 5 Q# z9 e5 {& G9 s+ G, e（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 3 [, h/ {1 j# c3 ?/ p２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. ; H2 W: \9 Z$ ?( l5 n* S（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 - [) L1 ]9 z4 P1 r$ l# H４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 " K2 x7 z$ h. }0 H; n５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 3 F+ ~& V" c5 s（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 ( p  C4 R: X, N- X' `1 }6 u锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 ' R  _1 Y- y; {; N" G锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

0 T( l& B' ~' K    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 6 Y3 }& z  y. F１ 退火 ; K9 y2 S& f+ t5 W6 ]- h包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 + S; \5 X6 b" U& T* D+ h其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 7 R$ u- l1 c) _! ?% O" @（１）球化退火。 % f2 I$ @# f: t4 W模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 ; j1 i/ L3 q5 y8 E) ]0 v2 }) F. H* M对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 7 B- t' U; \# k我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： + m" d7 N. i" `8 W0 \$ Y! D（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 3 T' T; s3 a; G0 w, T2 g, e/ e0 P（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 / v5 ]! I  D* Y) c（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. 5 {) ^8 z  D- B# M) {, m$ m（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 9 a- C& o% P& d0 |（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。   f, n' X! Q6 @- U2 J% Y6 i% R( i" E（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ) F, j( t9 c( c5 D) ], J0 N４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 $ Q% w+ A9 ~" a" x, f（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 1 A6 }" ~1 H9 M6 x' ^  ?  I) A第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 4 z7 W+ N8 y8 t  q$ Y* q高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 9 {0 l: P' K( k9 O- T0 X! d  y& u- o其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 3 ~# `9 F" e! M0 E- W) M（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 8 H; ^" J% A  |  `9 D0 G6 w8 F（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： ! s) d' C. U3 i（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 , ~% f6 z% }' r$ ]/ w. K1 }2 n（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 5 Q. M( K0 q" p  S% a! ]3 C（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 8 x' O8 w- c4 \& J（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 1 j  ]% U6 h+ f; J) j（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 # D, J+ \; b/ [7 F) `4 Z- J3 S３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 : D  s: s9 J) I9 [0 T# I第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 0 @( o# U+ @. h: a0 R5 o9 Z高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 % f& p( r3 N- r! b% Y, ^$ r１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 1 W+ U) h3 A& I其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 2 t, l$ i: j' {2 t9 A2 {( t（１）球化退火。 3 w: m8 A/ b# p3 D模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 1 S3 y7 p8 y! T0 x: n（２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火   A( v& b$ D+ d% S/ r（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. 0 a3 p( d! X7 a+ n（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 0 v5 [9 J/ O5 ~. }: S2 M. V３ 回火 $ S$ e; i3 H5 |淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 , _- m+ u; }' b4 m4 ]! _  G, |; t5 e４ 氮化处理 5 f$ e. R0 p8 S/ Y$ M一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 " U: _# A; W* M9 b（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 + K! P+ T2 L5 C) M第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 6 ~% r, p+ b# A# O+ q锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 , s. ]4 h; j: w+ g１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 6 R1 w6 w: Z+ y/ T: `( s模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 ) H+ ]4 l/ V5 C* W) m7 C（２）去应力退火。 9 }: O% w: z* X6 ?9 Z+ m对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 7 E" {- v2 v( s( P) H我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 % R, `) I8 h! N" Y6 V! _4 x! X: Q２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. 5 v" Y1 q9 a) X$ {* C6 G（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 0 O1 f5 q& h) S! {0 E（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 * Q/ h9 p* @8 L4 l+ l３ 回火   h, r- P& e( `3 ^% h淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ; T( e/ i  `3 p4 [8 q* ]４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 " W% L3 \0 h6 D- q. D' m（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 0 l0 {: D+ o; `. \- m3 E1 ~# n' F（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。   ~& n5 {) b4 e0 A9 O6 |第一种：一般压铸模。 + k, @0 @/ b5 Q6 j4 J4 {锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 # x+ g* Y+ K) V# ~% B  M第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 9 y! T) j, l8 q" k7 ?0 }8 |锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

0 Y# I2 R. n! k4 _9 G; i    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 ' D& ~* O: Y0 r: ?. M/ I１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 ! w* d7 a8 C$ G- C. C& x/ R（１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 % V0 B6 Q4 j, ?# v- r对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： - Y% T6 c0 Q% X2 k! h; E: g; Y' S（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 , ~) I' Q5 ^8 o1 q8 r! I& v( n（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. ! I4 Y: D) M# s& U2 W! i' r（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 1 m, ?; Z# S6 m３ 回火 ' L/ m9 u6 M& t0 T& W9 c淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ) a9 S9 {7 {8 t! {４ 氮化处理 . s$ q9 u6 }0 \( T. \2 s2 T8 s- E一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 + u' r: p* D" q3 ?/ k/ a（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 9 c- @" P  v" G8 M7 {; j, S第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 3 v+ v, P& Y( }锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 ; m( F1 p1 g5 M, @  C. [

0 G! j- ~4 s  K& s* [* {2 |2 y    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 : k( m. R8 ?7 M% Y# G/ O; m１ 退火 % [* ~+ h: y' b; ~, M包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 8 s) o* K  s# ?2 Y+ L1 i6 i其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 # [3 }; g$ d0 [; N: z模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 # j: f' J2 r9 }" H（２）去应力退火。 / a% e; o# j3 S& m  A+ a# L% }  [对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： $ k( q9 ^3 D( S( Z4 Q. \. n! O) [, g8 v( j（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 （１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 + x& N4 D# N2 ]- X3 U（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 * B1 |( Y7 B/ z9 _# C7 M/ K9 ?) |. @淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 0 J7 Q1 |% M& I( ]４ 氮化处理 3 y8 \: v; C5 P5 \* Z; D* s% {一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 , w7 t7 C. J, R５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 0 B4 J# B. F- C8 V5 |9 b& a（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 0 S+ `# Z9 w+ m" g5 z3 a锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 , h. b; [( D  f$ [3 E9 \锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

9 o- l' V; `2 k2 I: L+ h  @    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 # T' Z$ @/ Z2 h" j5 Q6 s7 i8 o高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 / m" q* j* H- D1 K- q8 q包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 6 K9 H5 w  ~7 P! }/ B（１）球化退火。 & D# J" ~" v8 e; [模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 ) u% d( k( B- A对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： 6 ?8 f& Z; p, W- [  S（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 $ i( u5 o: C% i& u. {6 y（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。   M+ F6 ]1 c8 {' D" h: Z（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ) R+ k2 a7 r. S- ^0 w! f' V  S3 H2 e２ 淬火 ; B& [; f$ z. Z* P8 E; P（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ' Z9 o3 Y* U; j; h* `, g３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 , l7 \, e* ~( m6 g一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 5 X. S5 }( b5 L. O（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 5 Z' U  c( E. x: _4 _（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 6 ?0 F. S4 b+ [. B第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 - k8 q# j- P/ h1 k高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 5 H, m3 _# `, }１ 退火 , e7 [. {# O) R$ S: U( z包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 - W: Y9 w: h4 `! w# x2 k其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 : Q% @2 t; {. k4 y( n: O（１）球化退火。 9 G( e# }5 L, w模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 ( H/ w4 _  L' r/ U（２）去应力退火。 ' ~! u* h2 g" V$ w对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 7 J5 o8 D' e5 w* c( Z! S) p我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 : R, L0 K; K) ]& p（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 : M( `$ E# B+ I- F（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。   b$ p! M2 D$ R+ N5 v- g２ 淬火 ! S1 Y$ k; @) i. V/ w（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. - z8 n4 L; F" _  i& v, P2 o4 P0 P! v（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 9 b( |9 s7 m9 Z7 c* ?$ J+ z, L（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 1 q/ m0 d" H/ M3 B: M（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 . A, F. _$ s5 x7 M" j1 f４ 氮化处理 6 N/ b( ~* Z0 I7 w0 g- {1 j一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 - \$ ~3 [5 O& c9 K5 ]8 z５ 几点说明 ) h7 F. q& Y1 r（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 9 }  M* w3 i! p# u. U+ X第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 ( N. m) Y7 K  {+ h3 h. k' g锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

: k4 A* S( |3 x) I: ?$ m    以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 / f' x% g. \" y5 p! G' e) u& @3 s高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 8 o: l0 z7 p/ d" y* V. q  s' m, H１ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 ! w. n6 H6 k" G2 [2 |# B其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 / _9 s" S& P- N& ]2 p模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 3 z$ A' H/ \6 g/ x+ k! E我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火 8 b- t, l2 ~" {) `: |（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 / N2 w$ R% U( C% T7 ^2 C# ~（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 ; M3 S; G$ H% _3 n  V; [) u（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 - U" b" g% B# `/ x6 v３ 回火 $ H1 V, ?- p9 O2 r/ |% L2 \淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 : `0 w) J2 q% b$ H8 {9 E一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 3 ~  ?( n& f  _, B2 z第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 ) u, Y3 \: I& U9 P# H* B& s' o; m锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 8 r% _6 e2 g. l) m! L１ 退火 4 s: u  @) A* I) o/ p( a: ~7 m包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 " i( c8 u' `0 e3 O0 T+ v6 g其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 / w: r: {  x+ G/ Q6 ]模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 3 t. K* S5 C+ D2 E  |' P1 X( h& s（２）去应力退火。 ! r* ?5 X4 F  s6 L4 ?对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 ! ?8 d) }2 v7 i( p我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： （１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 + h/ @( P" _% ~4 c: H  `0 P2 {（２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 （３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 ２ 淬火   ~/ V' W: I5 u. A1 g5 y, {* ~8 {（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. ) x( Y$ P# d; Q. G+ Z（２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 ) K# ?0 h+ O2 ~% n  R$ C7 r（３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 : I0 U4 y7 f( e& v9 W  S6 d# U（４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 ３ 回火 , c! G; H% ]. g) f, k2 G3 I6 c6 S淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ' B  T7 g3 z1 |/ {' C４ 氮化处理 一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 ５ 几点说明 （１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 % t) T0 R9 j6 Z8 u' {（２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 7 F/ _7 [/ j( c4 U$ Z# H第一种：一般压铸模。 7 w3 B7 H; e% F锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 ) _8 a8 |) K1 Z6 e! O; B! e3 ?第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。 7 A5 @' n2 ], z9 @9 m, T  Z' E" N% [

以Ｈ１３制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提 9 f5 y6 s" b$ r4 k" s高压铸模的使用寿命。(以前生产用Ｈ１３钢制作的的压铸模寿命低，只有１～２万模次,改进热处理工艺后压铸模的使用寿命已达到１０万模次左右)。 １ 退火 包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。 - A8 [9 {7 c, q* [$ T; V其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。 （１）球化退火。 模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。 （２）去应力退火。 5 u, c# e$ B7 m4 m% V对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。 & G5 s' R: i- e) `' ]7 Q( I- d: k我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火： ' c6 E1 t; H) m! a* Z9 y（１）在切削掉原材料体积的１／３以上形状或对原材料厚度１／２深度加工时，加工余量留有５～１０ｍｍ，进行第一次去应力退火。 （２）在精加工留有余量（２～５ｍｍ）时，进行第二次去应力退火。 ! Y- X! _3 R3 h" U, k3 c（３）在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。 2 U1 U- ~6 Y: h" i２ 淬火 / P1 ?1 c+ K( G, q& ]（１）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形. （２）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用２００℃／ｈ升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。 （３）淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。 （４）淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到８５０℃后，增大冷却速度，快速通过“Ｃ”曲线鼻部，模温在５００℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ｍｓ点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约１５０℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。 3 U9 |- J% M% S2 n3 ]３ 回火 : F3 @4 H7 _# f1 q( p) D/ }淬火的模具冷却到约１００℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。 ４ 氮化处理 ' R, A0 `: w$ m) j一般压铸模经淬火、回火（４５～４７ＨＲＣ）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为０．１５～０．２ｍｍ。氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约０．０１ｍｍ左右）。 5 V) ?3 G  {9 p( P- I. I! ^５ 几点说明 6 D1 o; d, X% }; B$ l+ C1 {, c/ i（１）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件（装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等），为日后模具的热处理积累经验。 （２）压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。 第一种：一般压铸模。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→粗加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→精加工→第三次去应力退火（试模后、淬火前）→淬火→回火→钳修→氮化。 第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。 锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火（留有余量５～１０ｍｍ）→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火（留有余量２～５ｍｍ）→机、电加工→第三次去应力退火（试模后）→钳修→氮化。

1)在加工过程中，除保证正确的几何形状和尺寸精度外，还需要有较好的表面质量。在成型零件表面，不允许残留加工痕迹和划伤痕迹，特别是对于高熔点合金的压铸模，该处往往成为裂纹的起点。

　　2)导滑件表面，应有适当的粗糙度，防止擦伤影响寿命。

　　3)电加工后应进行消除应力处理。

　　4)复杂、大块的成型零件，在粗加工后应安排消除应力处理。

　　5)成形零件出现尺寸或形状差错，需留用时，尽量可采用镶拼补救的办法。小面积的焊接有时也允许使用(采用氩弧焊焊接)。焊条材料必须与所焊接工件完全一致，严格按以焊接工艺，充分并及时完成好消除应力的工序，否则在焊接过程中或焊接后产生开裂。