汽车模具企业发展“关键三点”。

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模具是汽车生产的一个核心问题。汽车模具的发展又取决于企业本身的制造能力。未来汽车模具企业的发展，主要关注在信息化建设、知识工程和质量三个关键点。
$ ?  f- i4 o/ R1 b    关键点1：企业的信息化建设

信息化管理的建立，总体来讲就是基于INTERNET技术和计算机管理技术，幷融合了ERP、CRM、SCM、PM等技术以及一些行业标准化的规范。通过INTERNET技术，模具企业可以跟国内外客户建立联系，开拓更广阔的市场；进行企业与国内外客户业务、技术的沟通；建立企业和客户之间的接口；ERP技术帮助企业规范业务流程，优化和缩短企业内部流程，提升企业管理水平；从而提高竞争力。把INTERNET技术和ERP技术结合起来，还可以实现远程异地办公，提高企业快速反应能力，更加有效地管理企业；CRM技术可以帮助模具企业加强管理客户关系，对客户的需求做出快速反应和处理；SCM技术帮助模具企业加强供应商的管理，进一步降低采购成本和开拓更多的供应渠道等等；PLM已经完全成熟幷实现模具开发全过程的产品生命周期管理。

   模具是定单式的单件生产，如果公司内部缺乏统一实时的信息平台，极易导致因客户需求信息沟通不到位或不共享，或者因为信息传递失真或延迟或交换不及时而导致的模具返工返修甚至失败。

信息化管理还将为模具企业提供一个进程监控平台，对项目进行计划与进程控制，以有效地对模具的整个生命周期（产品分析—报价—定单确定—设计—采购—生产—首次试模—模具修改—交付—终验收）进行管理。生产管理人员在系统中反馈和监控模具项目进程的每一个任务，当某一任务控制点出现延期或对一些关键任务需按要求进行提前预警时，系统会自动发出报警邮件给相关人员，以便及时发现和解决或乾预解决问题。

关键点2：强化知识工程

    要保证有一个成熟可靠的工艺和更为精美的模具结构，解决的办法一是借助上游产品开发的“同步工程”，二是加快企业的知识工程建设步伐。

   只有实现车身设计与模具CAD／CAE的集成技术，才能实现车身开发的同步工程。反过来讲也是一样，要实现车身模具开发的同步工程，就必须实现模具CAD／CAE与车身开发技术的集成。同步工程特别适合带有探索性质的、没有现成成熟工艺的全新车身开发，或者是车身的某一局部，如车身零件的形状或者车身的分块方法发生一定的变化，或者虽然形状没有太大变化，但零件的选材发生了较大差异。从另外一个角度讲，如果模具开发和车身开发形成了相对稳定的关系，为了更快地缩短车身模具开发周期，采用同步工程是非常有成效的。

    知识工程对每个行业、每个企业都是一样的重要。模具企业的知识工程与其它的行业或企业一样，目的是要解决经验的积累问题。

  那麽，汽车模具行业的知识工程具体体现在哪些方面呢？下面从两个方面来举例阐述。

  d! V( [; P$ A  a+ B' ?9 h1 O   一是车身设计的可制造性评价以及零件的冲压性能评估。可以按发动机罩、顶盖、左右内外门、左右侧围、左右前後翼子板和轮罩、行李箱、前後仓板、前中後地板几个关键大件来分；也可以按深拉延、中拉延、浅拉延、成形来分；同时兼顾材料的差异以及是否成双成对成形来思考。在形成知识或组织记忆时，既要通盘考虑，也要有类似侧围雨滴形状处理的提示。若仔细考虑工艺布局和模具结构上的处理，还有很多值得提示的地方。
  二是客户的冲压生产（綫）要求及模具使用要求的标准化、系列化。这包括各类设计资料的整理和总结；各类设计规范的总结和制定／修订；客户个性化要求的整理和提炼；客户在自动化和机械化方面的要求；零件的传送和废料的处理方式；标准件选用上的喜好；以及典型零件和标准工艺等。因为不同的客户基于不同的终端用户群体、车型定位、成本考虑等都会在模具开发中予以体现。
   关键点3：质量是制胜武器

中国汽车模具企业的制造水平与国外相比差距体现在什麽地方？行业内我们常常说“质量、成本、交货期。”

成本，我们明显是偏低的。与欧美相比，低端产品我们的价格是75％，高端产品我们的价格只有50％。有人可能会说，我们的价格优势在不断被削弱。这主要因为：一是人工成本在不断上升；二是国内标准件、模具材料良莠不齐，若客户指定高端甚至进口的标准件或模具材料，我们就没有什麽太大的价格优势。因为标准件、材料构成了模具的实物成本，这方面和国外接轨的话，剩下的人工成本优势会被我们所不足的技术和管理所抵消。

交货期，发达国家一般是10－12月，我们是12－16月。主要原因有二：一是他们的专业化分工比我们强，二是他们的同步工程比我们做的好。行业内的专业化分工本身就是提升效率缩短周期的很好方法和途径，与客户的同步工程才能大大减少因为客户原因导致的设计变更问题，大大地减少因为後期模具制作而要求的产品变更（这既有主动要求客户的变更，也有无法达到要求而导致的客户产品或技术要求“被”变更），从而在技术上保证一次就把模具正确地制作出来，一次做对当然是缩短交货期的一种非常理想的制造模式。

    质量，从表面看，我们和国外的模具没有什麽差距。但仔细看後就发现，外观上我们的铸件材料、表面质量，甚至没有任何技术含量的模具表面油漆质量都成为问题，模具内部的清理清洗也不是十分彻底。把模具打开看，我们在结构布局上有不太协调或不合理之处，换角度说，看上去不是那麽“顺眼”，不够精致。在模具摆上压床开始工作时，就会暴露出稳定性和可靠性的问题，个别模具想一次压1200件就很成问题，毛刺、压痕、模具本身动作不顺畅等就成了问题。换而言之，就是在质量上存在形似而神不似。
6 }, t1 S9 p/ ^' m1 h4 F* M   要解决问题就需要去深入地比较和分析。通常有模具企业内部组成不同的团队讨论後，通过试验後制成标准作业指导书来快速提升质量，对一些关键环节的质量控制和提升，由专门的质量解析人员组织团队分析幷提出应对之策；也经常有用户和模具制作人员共同探讨解决问题的办法；用户的工程和质量控制人员的主动介入，非常有利于使用方和供应方换个角度看问题，一些个性问题的确没有什麽好办法，除非模具报废、工艺变更、产品更具工艺性即变更设计，所以某种理性的妥协或合理的让步也是不可避免的。
       在上述三个要素中，质量是最重要的。

模具企业的产品属性决定了模具企业更应以特定的市场和客户为中心。模具作为一种产品，只有某种一致或大致的要求，或者说客户的认可就是模具产品的标准。在市场经济和商品化社会，这应该是普世的商业准则，但在运作中要身体力行地去做到这一点却幷不容易。一位朋友和我谈及一件事很能说明问题。一次因为一个项目拖期比较严重，已经引起公司上层的关注，他的老总和他一起去某模具厂现场服务和深入了解情况，去模具厂以後，模具厂的老总一阵海谈，大家非常愉快，结果一出门发现他们被“气得牙疼”的问题根本就没有被提及和解决，用他们自己的话说是“被忽悠了”。以市场和客户为中心，就要脚踏实地、用心去关注客户的需求，幷极力地解决客户关注的问题。

kevin_li666

他的老总和他一起去某模具厂现场服务和深入了解情况，去模具厂以後，模具厂的老总一阵海谈，大家非常愉快，结果一出门发现他们被“气得牙疼”的问题根本就没有被提及和解决，用他们自己的话说是“被忽悠了”。
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HAHA，这句话说的有道理。我想这是常事吧

tvbs1988

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