摘要:由于塑料射出产品大多为薄壳产品,因此在模流分析上多使用薄壳模型(shell model)并指定厚度;或用STL格式模型,再依薄壳理论分析之。但由于薄壳理论的简化太多,在先天有诸多的限制,无法完全仿真塑料流动上的的所有现象;再加上部份的塑料件实为粗厚件,其厚度已超出薄壳理论的范围,且网格厚度定义不易,种种的误差累积可能会使分析结果的参考性变低。新一代的三维模流分析技术,使用三度空间的实体元素,不需做任何厚度的假设;再加上统御方程式不做任何的减化。可忠实的表现出所有塑料流动上的现象,其参考性也大为提高。本文即藉由Moldex3D以及数个实际案例来说明三维模流分析技术的优异性能。
4 W5 a( \# ?$ z7 a/ \8 E K9 t关键词 : 三维模流分析、Moldex3D、shell model、薄壳理论
9 @9 {( k' E) B# S, c1 h+ ?; f. ~ r) f
一、 案例
! W. e5 d1 f7 M/ t
8 _ M8 S# B0 U0 r因为使用实际3D理论来求解,因此对于塑料射出的应用不再局限于薄壳件,应用的范围更为广泛,且所得到的结果更为准确,在此列举连结器─如图1及图2所示、手机上盖─如图3及图4所示的实际短射与Moldex3D分析结果比较以供参考。下文中并将列举不同案例以说明3D模流分析在实际产品上的应用。+ x f- J' l4 R0 u8 w2 B
A.喷流现象
9 K: l. V! b; ~2 H7 t/ F$ Z6 y @' a% d1 U T1 F C- Q+ u
非薄壳件的一个常见的流动现象为喷流(jetting),通常这种现象会在成品表面留下皱折的痕迹。以薄壳理论为基础的mid-plane及STL 网格对于这种肇因于厚件及高射速的流动现象均无法做正确的仿真。本案例的几何如图5; 一模四穴含流道的体积约为635c.c., 充填时间为5秒,每一穴的每秒流率约为32c.c.,对一般射出而言并不算高速,但因为本案例几何造形不属于薄壳件,如此射速已足以让熔胶突出模壁表面,依此即可预测此处将有熔胶皱折的喷流现象产生。分析结果如图6。
9 M0 t4 ? B3 e. Q; a( K3 [2 fB. 变形扭曲 / J' }9 v1 e- r
+ N# W t; F8 v" u; d* _
本案例为一电子产品的传动齿条,几何形状如图7。此产品的主要扭曲原因是来自于斜向齿形的排列。以薄壳网格来建立本模型的话,不容易正确的表达齿形特征; 三维网格则无此限制。三维网格产生如图8。图9则为放大四十倍的变形扭曲情形。6 X6 y8 b* z- D( x, u' N: G# p
C. 纤维配向
- U% U; f$ ~9 _, Q& Y0 c0 N3 K" _7 Q D
为了增加产品的机械强度,在塑料中加入纤维已是一个非常普遍的做法。但在强度增加的同时,却也往往会有不等向收缩的问题发生。通常如果纤维配向性越高,则不等向收缩变形的问题会越严重。解决的办法通常是尽量把纤维的配向打乱,然而纤维配向的预测向来是薄壳理论分析较弱的一环;而立体的3D网格则可不受此限。本案例为一机车的后把手,几何形状如图10。实体网格则如图11。由图12的纤维配向仿真结果可看出有明显的配向,业者即可则可参考此图来重新选择进胶口位置。 |