冷冲压模具设计步骤（给正在做冲压模毕业设计的同窗点思绪）

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7.弯曲件弯曲部位产生裂纹(弯曲变形区的内应力超越材料的强度极限)
　　A消弭弯曲区外侧的毛刺，毛刺会构成该区域的应力集中，
' H/ q: m; R6 h- S2 m◆减小弯曲变形量
- \3 g; n' O& ~4 _' S; X; z0 Y2 _◆肃清此区域的毛刺
◆有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧。
　　B弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直。
# a" d& s# C6 v: J6 O& G　　C弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大。
　　D弯曲坯件外表要光亮，无明显的凸起及疤痕。
7 o2 ~( w. @- F　　E弯曲时采用中间退火工序，使其消弭内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹。
　　F弯曲时关于大型弯曲件一定要涂以光滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。
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7.弯曲件弯曲部位产生裂纹(弯曲变形区的内应力超越材料的强度极限)
　　A消弭弯曲区外侧的毛刺，毛刺会构成该区域的应力集中，
2 p3 A/ j7 p$ C! @" [6 K◆减小弯曲变形量
◆肃清此区域的毛刺
◆有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧。
6 v+ q; X( {  |  E% Z. \% m4 }　　B弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直。
　　C弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大。
　　D弯曲坯件外表要光亮，无明显的凸起及疤痕。
　　E弯曲时采用中间退火工序，使其消弭内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹。
　　F弯曲时关于大型弯曲件一定要涂以光滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。

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8.弯曲件在弯曲过程中的偏移
  Y; P- H: P" x/ m& ^9 Z% e$ `　　在弯曲过程中坯件沿着凹模外表滑动时，会遭到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。
) H" M! i% T% l( f6 O% u% j措施：
% }2 J7 F2 K* z6 v& N& I' c1 d◆外形不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)
( S5 x3 H. ~$ Y  s+ y$ ^7 b4 g/ E9 C◆在弯曲模上增加弹性压料安装，以便在弯曲时能全胬压住坯料防止挪动。
◆采用内孔及外形定位方式使其定位精确。

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9.弯曲件外表擦伤的缘由及其处理方法。
　　A关于铜、铝合金等软材料停止连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的外表，使制件呈现较大的擦伤，这时应认真分析研讨工作部位的外形、光滑油等情况使坯件最好不要呈现微粒及渣滓，致使产生划痕。
1 F2 I2 b3 w$ U; W, I　　B弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件外表会产生裂纹，使工件外表质量降低。在两个以上的部位停止弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度。
　　C毛刺面作为外表面停止弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内外表。
　　D凹模圆角半径太小，弯曲部位呈现冲击痕迹。对凹模停止抛光，加大凹模圆角半径，可以防止弯曲件擦伤。
　　E凸凹模间隙不应太小，间隙太小会惹起变薄擦伤。在冲压过程中要时辰检查模具的间隙的变化情况。
) H; L) I9 F/ d0 ?　　F凸模进入凹模的深度太大时会产生零件外表擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应恰当的减少凸模进入凹模的深度。。
$ Y4 o+ p: o5 X/ `+ Q　　G为了使制件契合精度的请求常常运用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。
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10.弯曲时坯件孔的位置发作变化是什么缘由？怎样消弭，
* v/ T* X  ~' h/ ~　　A孔的位置尺寸不对，(弯曲受拉变薄)
措施：◆严厉控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度；对材料的中性层停止修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模恰当均匀。
6 c6 j* W, ?9 g) X, ~0 E　　B孔不同心缘由◇弯曲高度不够◇毛坯发作滑动◇回弹◇弯曲平面上呈现起伏现象
: k( W8 M" n. n: v8 M8 O0 y　　措施：
◆确保左右弯曲高度正确。
◆修正磨损后的定位销和定位板，
. X; S% o7 H) L◆减少回弹保证两弯曲面的平行度战争面度。
◆改开工艺道路，先弯曲校正后停止冲孔。
　　C，弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口外形。
　　措施：
◆弯曲时应保证最小弯曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R弯曲半径)
◆改动加工零件的外形，在不影响运用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那局部。
　　D靠近弯曲线的孔容易产生变形。
7 E  ?2 \, ]2 ]( ^3 l) w/ ~措施：
◆在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t弯曲板料厚度
◆在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，普通采用先弯曲后冲孔的方案。

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11.零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄
# `+ Z! L8 A2 a! y2 e, F0 A( t/ ?　　A弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径
　　B多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法。
- |' ^  W7 ?5 |. s3 G7 E* v  h9 n　　C采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。

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12.拉深件凸缘在拉深过程中起皱的原因及预防
$ r& S9 f' u0 X) [; A0 Z+ D　　原因：凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹
6 v  J5 {$ v8 }" R措施：◆加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。
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13.拉深件壁部被拉裂的原因及预防
2 T0 j5 `$ L5 Q% R) Y! {　　原因：A材料在拉深时承受的径向拉应力太大；B凹模圆角半径太小，C拉深润滑不良；D原材料塑性较差。
! y' T* m) I8 E9 B6 ^6 {　　措施：
◆减小压边力；
) Y+ Z' j1 N6 u, H1 Y; }( f' Q0 J◆加大凹模圆角半径
) F4 d( G' G8 f' j6 Q2 d◆正确使用润滑剂
◆选用素行较好的材料或增加工间退火工序。
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14拉深件底部被拉裂其原因是凹模圆角半径太小，使材料处于被切割状态。(一般发生在拉深初始阶段)增大凹模的圆角半径，并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra<0.2&micro;m

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15.拉深零件边缘高低不平及有褶皱。
0 T+ h+ s8 C7 v: W' j' H　　原因：毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀，以及凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀(凹模圆角半径太大，在拉深的最后阶段脱离了压边圈，使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱
8 c" m  L! A% O4 P6 i措施：◆冲模重新定位，校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)
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