|
刚开始设计零部件的时候,根本不考虑什么材料问题;只是设计,只要结构和强度达到我的要求就万事大吉了;结果在实际生产中进行成本核算的时候一看,凭空的在材料上多花了很多。比如有些筋是必须的,有的则是可有可无的。这样产品成本无谓的增加了很多。因此想写一些自己的惨痛教训:# ^* y" }' R/ e( v) r/ f
1.筋在强度要求高的地方一定要放,到底怎么放才可以做到强度足够、模具易脱模、避免缩水?放几根才合适。放一根 和放多根的区别在那里,是对称还是不对称? 放好后是否可以达到我的要求呢? 这些问题都要考虑的。
7 H# N2 W* G# C9 P; l- | 我的建议是:如果这个零件有类似的,要参考一下看看壁厚是多少,筋放到那里?如果认为有些是多余的可以先不放上去,产品出来后感觉不行的话再加上去也可以。 如果是要求比较精密的零件,最好通过有限元分析一下强度;如果是一般的产品就不要费劲了,凭自己积累的经验判断就可以了。(筋的设计可以参考我的另一个话题加强筋的设计参考)
- A8 b9 O- @3 `$ k. Q( a通常筋都是对称放置的,可以限制平面的翘起。筋的高度一定要做到准确,否则做多了浪费材料,做少了强度不够。
% c+ f& h. W9 V* @2.材料壁厚的问题:如果是装饰性的零件,壁厚没有严格的要求,只要保证表面不变形就可以,如果你感觉无法把握这个厚度,切开其他你认为等壁厚的零件看一下,比如壁厚为2.0mm,那么你就可以先做到2.0mm,如果强度不够模具上就再加0.3mm。这样会给自己的印象很深刻,下次再做的时候就会有很好的感觉。当然有点浪费时间。对于积累经验是很有帮助的。如果是外观类的零件就复杂一些,比如壳体,有功能要求的和无功能要求的有所差别;这种类型的壁厚可以参考一些资料或者实际的零件,如果想做到材料最省同时强度足够时,我一般是这样处理的:先满足材料要求,尽量选用合适的壁厚,如果强度达不到就加筋加强,还是达不到没有办法增加材料壁厚。好像有点笨^_^。
5 [& i2 g) n- v3.在结构上做文章,尽量减少零部件的数量。比如有两个零件通过改变结构是可以合成一个的,就不用分开两个,否则既浪费模具费用又浪费材料,同时结合处还难以处理。$ r$ ]' \: j0 g3 o5 g
4.材料的选用:我们通常用的材料一般都是PP ABS 耐磨的一般都是PA和POM;内部件如果没有什么特殊的要求尽量选用PP,因为内部的要求毕竟比外观件差一些,有轻微的缩水和变形都是可以接受的。当然如果你外壳要求电镀,只能用ABS。这两种材料价格相对有优势。
, D% g% v% b6 K- {" z! V. z5.弹性变形的要求:我认为这个相对其他的结构来说复杂一点,无法用软件模拟出其中的变形力量,我通常是通过调整材料厚度来获得要求的力度。比如你可以找一个有类似结构的零件参考,在这个壁厚和伸出的长度情况下大概有几N的力量,而我们又需要多少。可以先将材料的厚度按小的设计,如果力量达不到就可以增加壁厚或者加入一些筋来调整。千万不可以一次性就加厚,否则如果达不到要求模具改动起来又费时间又麻烦。
, p* `0 U8 b3 \7 k" A! |% i7 y5 ]6.利用脱模斜度省材料:有些竖直的结构可以加大脱模的斜度,比如筋位;这样材料上可以省一些同时利于脱模。
5 v! w- z7 F; e) E5 ?( {9 e/ d5 W; ` q
总之原则是能省就省,不能省也要省。o(∩_∩)o... 坚决不浪费。
$ q# v- V- F" [, p* p, M: x% G5 P写的有点杂,希望大家可以看的懂。暂时想到的只有这些,有好的建议的希望可以多多交流。 |
|