挤出机以下多种导致误差的情况

梁嘉琪2013

(1)原材料状的变化

　　成型时，原材料由液态变为固态，或由固态变为液态、熔融态再凝结成固态，而且可能同时伴随加热作用，这会引起工件的形状、尺寸发生变化。

　　(2)不一致的约束

　　由于相邻截面层的轮廓有所不同，它们的成型轨迹也可能有差别，因此，每一层成型截面都会受到上、下相邻层的不一致的约束，导致复杂的内应力，使工件产生翘曲变形。

　　(3)叠层高度的累积误差

　　由于测量方面的困难，在许多快速成型机上，为此产生了下述一种方法:在有些快速成型机上，叠加每层材料后，用一刀具刮平材料的上表面，以便保证每层的厚度都为预定值(如0.1 mm)然后用此值乘层数，得到累积总高度，并据此对模型切片。每层厚度误差的累积，可能造成截面形状、尺寸的误差。一般模型的切片层高达几百以至几千层，所以上述累积误差可能相当大。

　　(4)成型功率控制不恰当

　　成型功率过大时，可能损伤己成型的一层轮廓。例如，在LOM型快速成型系统上，难于绝对准确地将激光切割功率控制到正好切透一层薄形成型材料。实际操作时，常将切割网格线的激光功率值取得略大，以便成型后易于剥离废料，但因此可能损伤前一层较廓。

　　(5)工艺参数不稳定

　　在长时间成型或成型大工件时，可能出现工艺参数(如温度、压力奋功率、速度等) 不稳定的现象，从而导致层与层之间或同一层的不同位置处的成型状况的差异。例如，当 LOM型快速成型系统制作大工件时，由于在X和Y方向热压辊对纸施加的压力和热量不一致，会使粘胶的粘度和厚度产生差异，并且导致制件厚度不均匀。

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