传动轮注射模设计

渔夫

[摘要]介绍了塑件的成型工艺及模具成型结构对塑件质量的影响分析，浇注系统的设计，模具成型部分和总装结构的设计。
/ G7 K" J+ Y9 b9 d关键词：传动轮；工艺分析；浇注系统；注射模

1 塑件的成型工艺性分析
　　该塑件如图1所示，为小型电器部件的结构传动件，材料为POM，中间细长轴孔有较高的尺寸公差要求。且皮带槽两侧面与轴孔有全跳动的形位公差要求。由于在注射模设计时塑件的上部走带轮廓与下半部的分界面为模具的水平分型面，而皮带槽部位必须采用滑块垂直分型的结构形式。模具的成型部分结构设计必须保证能完全达到制品的最终质量要求。

  \7 Q" {" J6 N- }4 o    又由于该零件体积较小，适合于1模多件的生产方式。在模具设计时既要考虑保证单个模腔的成型质量，又要保证多个型腔间的相对位置精度。因此，每一成型单元应设计成既相互独立、又可以互换调整而不影响各个成型型腔间的位置精度。
    因该零件的结构特点所限制，注射成型后不能采用推杆顶出的脱模形式。只能考虑选用推管顶出或其它结构形式的脱模方式。
; x$ w: }0 J: b- t& c4 h    结合生产实际需求及模具成型零件的加工精度条件，奉模具采用了1模4腔，注射成型后采用推管顶出脱模的结构形式。
3 b# {4 W, I$ o& I! ]    2 浇注系统的设计
! s# M' V$ Y2 K3 @    因塑件体积较小精度要求较高且1模多腔，进料口适宜采用点浇口的形式。为避免浇道的设置与模具成型零件之间的有限空间位置产生千涉，选择使用厂点浇口与分流道偏转一定角度的结构方式，如图2所示。经20多年生产实践，针对不同材料不同结构的小型塑件采用点浇口与分流道偏转不同角度的方式，既能达到避免浇注系统与模具成型零件间的干涉又小影响流遭的自动与半自动脱落。点浇门与分流道偏转角度(图2所示α角)，对PA等材料α可取8°-12°，对PP、PE、POM等材料α可取5°-9°，对ABS等材料α可取3°-5°。对PS等脆性材料不宜采用此结构形式，因在脱模时分流道与点浇门简易断裂。为使浇注系统的进料压力平衡，本模具浇注系统的分流道设计成z形，再对称分流至点浇口流道(如图2所示俯视图)。
    3 成型部分的型腔设计
8 a1 e/ ?$ o8 U2 W3 N    塑件的上、下部分设计成镶套的形式固定在动、定模板上．中间部分的皮带槽成型采用滑块分型的结构，中间轴孔的成型型芯固定在动模庳板部分。动、定模的固定刑胶孔在模板组合定伸预加工孔后同时用坐标磨床磨山，以此为基准保证各型腔问的相对位置精度。

    为使各型腔既相互独立又能互换调整，皮带槽的成型采用了如图3所示的滑块型腔成型镶块的结构形式。大滑块只作为一个基体。每一单元的成型镶块分别加工后，组列、固定在大滑块上，皮带槽型腔在镶块外形精加工后用专用工装装夹后一次加工成型。
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' W# T! a/ |/ \1 W    4 模具结构与总装设计
3 T5 Z4 a  V/ \3 Y1 b) O& U7 z    图4为模具的总装结构示意图(图中未画出模具的冷却系统)。为减少磨损，在脱浇板，定动模板上均使用了导套。在大滑块上的4个独立的小型腔块可分别调整、更换，互不干涉。
1 s/ X3 g: M/ S- N    实现注塑生产的自动化与半自动化首先是浇注系统的自动脱落，中空弹顶脱料柱14与Z型拉料杆12、脱浇板2组成浇注系统的自动脱落机构。开模定距会36、定距拉杆31、定距拉料旁15与聚氨酯套16组成成型后模具按顺序打开。
3 Q  j7 ]) t3 {0 ?    由于模具完全打开后的空间较大，为保证模具导向精度和使用的安全性、可靠性，导柱长度尺寸府尽可能加长，本模具导柱29设计成略短于模具总高度5-8mm。
    为保证模具的成刑精度和防止因采用的脱模方式不合理而产生塑件的后变形，塑件选抒采用推管顶出的形式。推管的加上精度对塑件成型后的形位公差精度有直接影响。为减小模具的总高度，动模型芯固定在动模座板上并加设小垫板。

1定模板 2脱浇扳 3定模座板 4垫板 5定模犁腔套 6浇口套 7定位圈 8组列成型镶块 9斜导柱 10滑块 11斜楔 12Z型拉料杆 13弹簧 14浇道弹顶脱料柱 15定距拉料套 16聚氨酯套 17侧压导板 18动模型腔套 19推管 20矩形截面弹簧 21复位秆 22型芯 23 33 34导套 24柱销 25小垫板 26动模座板 27推杆垫板 28推管固定板 29导柱 30动模垫板 31定距拉杆 32动模板 35内六角螺钉 36开模定距套
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    为拆装方便和防止过定位，推管固定板的导向导柱采用直通大圆柿体加导套的形式而非通常使用的固定在垫板或动模座板上的带台阶导柱。大圆柱体高度尺寸应比安装空间高度尺小增加过盈量0.01-0.02mm。
9 w, h0 ~% V$ S5 X2 z7 D9 E0 B    由于模具在注射时滑块分型面的密合精度直接影响塑件的成型质量，在总装设计时采用了斜楔插入动模部分的形式，以增加支点加强注射时斜楔刘滑块的锁紧力，保证滑块成型皮带槽时的工作质量。
    中间轴孔的成型型芯采用插入定模镶套的结构，以保证塑件成型的同轴度要求。演模具经多年使用，效果很好。