双下斜楔弯曲模设计

渔夫

青岛理工大学(山东青岛 266033) 董 兰 田福祥
[摘要]针对该冲压件弯曲成形难的问题，设计了双下斜楔弯曲模，通过其双下斜动双滑块一次完成零件两端的弯曲成形，提高了工件精度和生产效率。并介绍了模具的工作过程，特点和主要事部件设计。该模具对类似件的模具设计有一定的参考价值。
2 p1 F" ~' D' T: `4 V8 ^; K关键词：双下斜楔弯曲模；凸模：凹模
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1 引言
    冲压件形状及毛坏如图1所示，形状复杂，一端为v形弯曲，另一端为半圆形的u形弯曲。为了提高生产效率，保证零件质量，工艺要求一次弯曲成形，模具设计有一定难度。如用常规结构的弯曲模，难以一次成形两端，也难以保证半圆头部分的尺寸。现设计一合理可行的双下斜楔弯曲模，较好地解决了上述问题。
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/ f) K: Z" B" C1 P8 S; F    2 模具结构特点及其工作过程
    根据零件特点设计了如图2所示的双下斜楔弯曲模。该模具采用楔角不同的双下斜楔(斜楔固定在下模座上)驱动滑块，同时成形零件两端个同的形状。其工作过程如下：
    工作时，将毛坯(如图1a所示)放入盖板4的槽中定位，上模下行，凸模8与顶料板9压紧毛坯一起向下运动，弹簧10桩压缩，凸模8与左、右滑块3、12把毛坯预弯成不等臂U形(如图儿所示)，上模继续下行，顶料板9与凹模13接触，同时上模的限位螺钉7也与盖板4接触，由导柱2导向，顶料板9和限位螺钉7推动凹模13、左滑块3．，右滑块12，盖板4和卸料螺钉14一起向下运动；同时在左、右斜楔5、11的作用下，左、右滑块9、12沿水下方向向中心移动弯曲件。左、右斜楔5、11与左、右滑块3、12行程结束后，滑块的成形面将上件弯曲成形，上模回程，在弹顶器的作用下，卸料螺钉14推动凹模13、左滑块3、右滑块12和盖板4一起向上运动，同时左、右斜楔5、11使左、右滑块3、]2复位。上模继续回升，弹簧10的回复力使顶料板9复位。上模上升至上限位置后，取下工件。
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7 @" i3 w/ T* L7 m1下模座 2导柱　3左滑块　4盖板　5左斜楔　6弹簧座　7限位螺钉　8凸模　9顶料板　10弹簧　11右斜楔　12右滑块　13凹模　14卸料螺钉
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3 主要零部件设计
3 H1 i$ v( m, u. e    凸模根据零件的内部形状及尺寸设计，通过销直接固定在上模，结构简单、安装方便。
    为确保零件尺寸精度，并使模具结构紧凑、操作方便，将弯曲凹模设计成由下斜楔驱动的移动式滑块凹模，滑块分为左、右两件，滑块较小，直接在凹模13中滑动：斜楔也分为左、右两件，固定在下模座1上。由于零件两端形状不同，因此左、右滑块3、12的成形面要根据零件两端的外形分别设计。在竖直方向上，两斜楔相对两滑块移动的距离相等，为保证同时成形零件两端的不同形状，所以水平方向上，两滑块向中心方向移动的距离不同，这就要求两斜楔的楔角值不同。楔角的选取必须保证不会自锁，考虑到实际生产时楔块的运动速度及受力情况，楔角可适当取大—些，使得模具结构紧凑些。
    两滑块之间的初始距离必须保证凸模下行前与滑块之间的横向距离大于零件材料的厚度。因为太小，将会出现凸模下行弯曲零件时，使之变薄或刮伤模具，加速磨损，严重时会冲坏模具。但亦不能太大，否则模具横向运动距离过长，不但减弱了对零件的预弯作用，而且又增大凹模楔面，致使模具结构增大。
    通过调整限位螺钉7，在顶料板9与模13接触的同时，限位螺钉7也与盖板4接触，共同推动凹模13、左右滑块、盖板4和卸料螺钉14一起向下运动。盖板4与左、右滑块3、12之间留出一定的间隙，保证滑块顺利滑动。盖板4既对工件起定位作用，又对顶料板9起限位作用。
  s$ U" K/ R0 y. }6 l2 [% D+ @    在双下斜楔弯曲模设计中，要注意垂直，水平运动的先后关系。本模具是先由凸模将工件和压料板压至凹模13底部后，由顶料板9和限忙螺钉7推动，滑块才在斜楔作用下做水平运动。否则，相互间会发生碰撞，损坏模具。滑块的水平移动量不宜太大，初始位置定为能使工件预弯成u形即可。为保持运行平稳，滑块与凹模、导轨间应常加润滑剂。
4 结束语
    该模具采用双下斜楔驱动滑块，一次成形零件，定位精度高，且结构紧凑，操作方便，工作效率高，但仅适用于薄料。该结构对类似件的成形有一定的参考价值。