嵌件板精密多工位级进模的设计

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嵌件板精密多工位级进模的设计
l 零件技术分析
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图1所示嵌件板是电度表上的一个冲压件。该零件的材料为纯铁DT4，由于其表上的特殊性，该零件的设计特点是压窝120度后，平面度要求高，底孔不能变形而且尺寸精度高。该件原工艺采用单工序冲裁与压120度锥窝分开加工，结果零件外形胀，尺寸超差大，卸料困难，M2.2mm孔与形不对称而民生产效率低。基于以上问题，决定用级进模生产该零件，采用帅孔→导正→压窝→修孔→空位→落外形兼校形等工序，这样既保证了零件质量又提高生产效率。

7 ~# ]8 P) G! S" u1 m1 N* z$ ~+ \' E2模具结构设计
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$ L+ `& V1 L# N1 @" H模具结构如图2所示，如何保证零件平面度要求和尺寸精度是关键。为提高模具送料精度，采用导正销和侧刃定位。为提高凸模强度和保证零件平面度，采用弹压卸料，卸料橡皮安装在模座上部，落料时凸模与推件块下压到死点进行校形，然后将零件推出。为提高卸料板的导向精度，除导柱导套7外还有小导柱10、小导套11进行内导向。另外，为提高模几的使用寿命，压窝处凹模采用镶件，材料为硬质合金。

3 排样图的设计

冲模用于双柱可倾式压力机(80t)，其行程次数60次／min。图3为该产品图的排样图，该模具共6个工位。第1工位，冲4-∮1．9mm孔；第2工位，以2个∮1．9mm孔导正，冲外形；第3工位用2-∮1.9mm导正孔导正压120度锥欠；第4工位因压锥角孔缩小，用导正孔导正修2-∮1.74mm孔；增加弗度第5工位设置空工位；第6工位冲外形。

6 \% m3 a7 J( {! [! h4 步距的设计

根据磁分路工序安排，材料，料厚以及多工位级进模所选搭边值应大于单工序搭边值，确定步距6.5mm。
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5 主要零部件设计

4 ?( `+ ?4 k  h+ I, S: o' F# B5.1 卸料板的设计
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图4为卸料板的设计，为便于模具制造，卸料板1材料为Q235，其上镶有导正板2，材料为Cr12MoV，导正板与卸料板用螺钉及销钉固定。 各形孔与相应零件采用H7/h6配合，导正板形孔与凹模盯应位置一致，卸料板上镶有导套与凹模上的导柱滑配，取单边间隙0.01mm，对凸模固定板上的零件起定位导向和保护作用，也可满足模具卸料和压料作用。

5．2 内导向的设计
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8 u" ?, {2 W4 |! v$ l" A0 v$ W图5为内导向结构。采用4个滑动导向的导柱。导柱固定在凹模上，导套固定在卸料板上，导柱与导套采用小间隙配合，提高卸料板的导向精度。

5.3 凹模板的设计
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凹模板(图6)采用整体加镶块的结构，材料Cr12MoV，凹模压窝处镶件材料为GT35，可提高模具寿命。

. G8 w7 t: a- h7 P' [( ~6 结束语
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* X+ ^, n! ^+ s5 F. I3 Z1 O该模具适用于生产批量较大、压窝较深、零件平面度要求较高的冲压零件。经过长时间的生产实践证明该模具的结构合理，效果良好，满足丁生产实际要求。