压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法

绝代高手 · 发表于 2010-11-14 14:01

名称; R6 Y' ~! }& @& ^$ J. F% M

流痕及花纹7 u4 \/ n/ O9 ]- X8 t \

网状毛翅
& k; ]( x% r. }; D, G

脆性
: q3 e9 p$ X+ X" r9 u8 j

裂4 N9 b! N$ K* C; y
纹
- h- g4 z) i+ Z0 L. I# j

缩孔缩松5 O5 w1 L6 Z0 ?" p4 F6 v

特征及检查方法
/ u$ r, F1 C6 M2 m( o1 t% Y& f) z

4 l8 f+ s7 \- L1 m( b外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。
1 |3 T: [1 R. O

2 P9 o8 a9 }. u" s, T( m0 `) T外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸
9 ]" G% l# Q% m! y. u) V

8 S/ B( V3 u3 P! s" o0 K D4 M外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎, S% n L d; e2 J- J3 s

9 Y& b" O) K! C+ W# E5 J外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色
& c7 A6 r2 M9 R5 k: L

: D4 C9 w( J+ S1 A# U金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种
! X3 w! _# p# B W) K) L8 ~* N0 ^

9 P. P5 ~+ m# R+ y2 I
解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松
1 \4 p$ k' ~; E" r

产生原因" _/ E$ u4 E, s) t

1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的
$ {0 @7 R6 c8 y( m5 x

0 N# d$ G# z o1 T: H1 G
而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
3 z( F4 n4 ]; t! c' k

2,模温过低
7 U& Y# b0 z+ W1 O, @" J

3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。* \) [8 u3 v5 J( M* ^0 d

4,作用于金属液上的压力不足
% o; S: z J4 K0 J

花纹:涂料用量过多。6 n: E1 x8 T1 o" I; ^! d- s* p7 B/ _

1,压铸模型腔表面龟裂
) V" u( }, o& Y/ ^: l

2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确! [: {$ ?% @! R3 R& |- F( f! q

3,压铸模冷热温差变化太大
2 @( d- o. B5 t

4,浇注温度过高
# c( m4 v- O X; A* N* D0 N

5,压铸模预热不足
$ ~4 D% Y+ @! ~8 ^1 O1 T

6,型腔表面粗糙$ y8 Q$ ?$ e- q8 s4 b

7,压铸模壁薄或有尖角$ n; E r: o5 E

1,合金过热太大或保温时间过长
) h& \3 G6 s( g) v4 z8 ^

2,激烈过冷,结晶过细1 e$ X+ |" N: F% w& {7 @9 _+ ^* U& \

3,铝合金含有锌铁等杂质太多
- D P# ~! A8 ^4 x( w' C

4,铝合金中含铜超出规定范围7 X& f8 q. {9 t7 l2 Q* R' U" y+ |

( G1 |3 B3 ?: l
在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹; S4 Z8 L, H; P0 _

1,锌合金铸件的裂纹
0 H: o& Y' e) ^$ @( `

(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围
* G" j! a# x3 f4 H1 f% f

(2)铸件从压铸模中取出过迟; @8 A; w3 l7 g5 n+ G& l/ K

(3)型芯的抽出或推出受力不均; _' h* E M' e3 D9 A

(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈 Q9 Y5 e% H9 H% F: Z. M

(5)熔炼温度过高 |7 }( ^* C% C( ?1 g8 D

2,铝合金铸件的裂纹
0 \ _6 M3 s3 u& [/ y) w. D2 R

(1)合金中铁含量过高或硅含量过低. D( S, a9 u( }/ X9 u' t7 W9 s

(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性
# a. M) w3 a1 W2 j9 \

(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多8 X9 T& v0 R, y9 |) L5 I

(4)模具,特别是型芯温度太低
' W9 `, i! v& y1 s1 n* [7 A- i

(5)铸件壁厚有剧烈变化之处
8 F, ?1 c) V, u! E# T2 n/ y

(6)留模时间过长- L6 l: ], z+ Q+ Z. D- {6 M

(7)顶出时受力不均4 c8 D+ Q, L0 F

3,镁合金铸件的裂纹/ n5 s) ?! a' a; L0 e) z# N2 x' o. N

(1)合金中铝硅含量高
& \8 [9 ^1 A8 x- F& v S

(2)模具温度低: @; | W( O- H2 j

(3)铸件壁厚薄变化剧裂
3 @2 F K2 z& R3 P% K5 w

(4)顶出和抽芯受力不均匀5 l" N- S( Q1 j5 b

4,铜合金铸件的裂纹
6 b8 f$ S' D6 b# X

(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)

(2)硅黄铜中硅的含量高
8 D' ?0 L% D$ `& H" i- Z) {* `

(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件 `% \3 q+ Z. g) W3 P

缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴- N5 e" ~2 b1 M, n& @

1,浇注温度过高( C6 R: Z+ ~' @/ r! T$ h7 M0 u% U

2,压射比压低2 Y9 B. H6 z0 b. \. g; G

3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈
, J3 c, I9 y' a( m) k

4,内浇道较小
- Y1 ^2 l+ K% Z: E+ ]

防止方法
, ^# s7 a9 M2 Z0 A) i+ D" S

1,提高模温
$ K$ v, |: }% G( X, l; F- ^

2,调整内浇道截面积或位置- `6 {/ l- [& I! H; k

3,调整内浇道速度及压力
8 ~7 |' K R: o, I, B% t

4,适当地选用涂料及调整用量
$ `: W7 _7 [+ x" }9 ~

1,正确选用压铸模材料及热处理工艺1 V+ g& f3 v" [6 n4 ~+ {4 F9 S4 c

2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3 w- v. B% d0 V5 \; ?( R

3,模具预热要充分
) g0 Q6 A( }8 i1 D6 @

4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面' n8 V1 ]: r+ P0 g- |. ^4 s( a

2 q; ]0 Y& m! t- n& u- h0 w

1,合金不宜过热* O. M- G- @ V2 H4 g( u3 {

2,提高模具温度,降低浇注温度
7 o7 l$ u7 s/ m* }6 a( P

3,严格控制合金成分在允许的范围内1 f8 H6 g& ^. R$ ~$ D; A5 E7 c4 z

1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求) D4 Y1 n# Q( G9 T" W& `. G( c3 m( i2 F- p

2,调整好开模时间, x8 f/ U- u+ K& r5 M

3,要使推杆受力均匀
' V$ y: [$ V# M* d4 |

4,改变壁厚不均匀性8 z5 z1 d8 }! B, ^7 L

1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量* h. R0 C, q0 N

2,提高模具温度
0 B! o" n) U" [0 j, G

3,改变铸件结构
8 n: z8 ^3 m! g4 e

4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀
1 A U0 b9 O' q E/ g( ]/ g

1 I5 r8 J* U) \4 C6 G

1,合金中加纯镁以降低铝硅含量0 @. O: s/ }/ c4 ?2 X* H

2,模具温度要控制在要求的范围内
# j% r9 N3 Q1 j+ l

3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面 D X1 X p8 P2 k7 t- U

4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡$ r2 z+ p, W Q( U0 Z& A

1,保证合金的化学成分1 t4 l" n! ^5 S0 |! d4 D

合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限
8 j! \1 R" i" w" B2 D

2,提高模具温度
: f. A2 s. [' G) E5 y3 q& P

3,适当控制调整开模时间
1 a, C, a u: m

1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处
) ^/ ^& N r# |

2,在可能条件下降低浇注温度
4 Q0 s7 s4 ]+ L2 Z- h

3,提高压射比压
! v& W8 Y4 |0 J) \, M

4,适当改善浇注系统,使压力更好的传

爱情买卖 · 发表于 2010-11-15 13:47

不错的资料谢谢诶分享

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