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数控车床编程如何确定切削用量与进给量 ) ]0 {, _* @' H( a+ H L( G
在编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时,一定要充分考虑影响切削的各种因素,正确的选择切削条件,合理地确定切削用量,可有效地提高机械加工质量和产量。+ e% H' h+ o3 n/ Q. u: A; a
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影响切削条件的因素有:机床、工具、刀具及工件的刚性;切削速度、切削深度、切削进给率;工件精度及表面粗糙度;刀具预期寿命及最大生产率;切削液的种类、冷却方式;工件材料的硬度及热处理状况;工件数量;机床的寿命。; {0 w: F0 n! B
/ s" P# r6 g d! |, I; d 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
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切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小,则切削时间会加长,刀具无法发挥其功能;若切削速度太快,虽然可以缩短切削时间,但是刀具容易产生高热,影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多,概括起来有:
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(1)刀具材料
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2 S( N' @7 |7 h$ \+ w- B 刀具材料不同,允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m/min,碳化物刀具耐高温切削速度可达100m/min以上,陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m/min。
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5 Q4 G$ L6 W- c( ^ (2)工件材料
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工件材料硬度高低会影响刀具切削速度,同一刀具加工硬材料时切削速度应降低,而加工较软材料时,切削速度可以提高。( |9 m) w, S3 ^; g. e4 {: o% V& w
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(3)刀具寿命- ^+ S7 i. \2 L4 ]* \6 g
9 P. C* A0 T4 i, A* G9 g. u9 i 刀具使用时间(寿命)要求长,则应采用较低的切削速度。反之,可采用较高的切削速度。
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+ B9 G$ z4 b0 x/ c& U% ~) ~ (4)切削深度与进刀量
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{3 Y0 |% j, V* }) j2 t 切削深度与进刀量大,切削抗力也大,切削热会增加,故切削速度应降低。
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(5)刀具的形状3 ^5 O+ @4 O- U- |, a/ O
( t N+ f7 {9 z$ f8 @- V 刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
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* P" {! P% p" c [6 u (6)冷却液使用% z3 K& b: i# L4 }
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机床刚性好、精度高可提高切削速度;反之,则需降低切削速度。
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$ \ `/ G* r0 Q) W: ^1 v 上述影响切削速度的诸因素中,刀具材质的影响最为主要。
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+ A! ~/ g7 G! _6 o 切削深度主要受机床刚度的制约,在机床刚度允许的情况下,切削深度应尽可能大,如果不受加工精度的限制,可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。' [( N& |* k- a% t- }
O5 W$ G: v" o q9 H 主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。* x& c" P" \0 N9 W8 q) J
, m8 p8 ]2 O& z: m/ {2 S# t6 n6 r) a 进给量f(mm/r)或进给速度F(mm/min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。9 Y0 H8 f; A5 [" z
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编程员在选取切削用量时,一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度,选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验,采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量,都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工,或保证刀具耐用度不低于一个工作班次,最小也不能低于半个班次的时间。 |
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