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数控车床编程如何确定切削用量与进给量

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发表于 2010-12-13 11:01 | 显示全部楼层 |阅读模式
数控车床编程如何确定切削用量与进给量 ! r+ _8 P# `5 y
在编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时,一定要充分考虑影响切削的各种因素,正确的选择切削条件,合理地确定切削用量,可有效地提高机械加工质量和产量。
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  影响切削条件的因素有:机床、工具、刀具及工件的刚性;切削速度、切削深度、切削进给率;工件精度及表面粗糙度;刀具预期寿命及最大生产率;切削液的种类、冷却方式;工件材料的硬度及热处理状况;工件数量;机床的寿命。8 ^* j- |6 A! p; \4 u0 m" j8 G
& K: l' V3 W8 Q. @4 A1 l. L
  上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。/ O, G8 A6 E- w1 u& \

( u3 O8 S# L9 l  切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小,则切削时间会加长,刀具无法发挥其功能;若切削速度太快,虽然可以缩短切削时间,但是刀具容易产生高热,影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多,概括起来有:& _. X) A" N# C0 O
6 K" ?3 t" }! J( Z
  (1)刀具材料" ]6 z) [- n4 G- H
) L) s: R: a' x* H8 {, ~, r" V6 i
  刀具材料不同,允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m/min,碳化物刀具耐高温切削速度可达100m/min以上,陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m/min。
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  (2)工件材料, l& A  r; D; z- M' U
% Y2 x& e. E  }7 B
  工件材料硬度高低会影响刀具切削速度,同一刀具加工硬材料时切削速度应降低,而加工较软材料时,切削速度可以提高。
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  (3)刀具寿命
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  刀具使用时间(寿命)要求长,则应采用较低的切削速度。反之,可采用较高的切削速度。1 A+ ?6 E1 e1 f

$ Q2 V& _9 F7 ^6 Z  (4)切削深度与进刀量2 u: N9 @: O) ^

8 X9 a0 w: _3 ^; s2 p  切削深度与进刀量大,切削抗力也大,切削热会增加,故切削速度应降低。; b/ |: b" U3 O4 o! G
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  (5)刀具的形状' e) U6 y: ?' x( S1 X& Y
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      刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
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  (6)冷却液使用
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  机床刚性好、精度高可提高切削速度;反之,则需降低切削速度。) u! c0 |3 |- P  c) Q! O/ t
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  上述影响切削速度的诸因素中,刀具材质的影响最为主要。
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$ V8 F% l% S+ K  切削深度主要受机床刚度的制约,在机床刚度允许的情况下,切削深度应尽可能大,如果不受加工精度的限制,可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。
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  主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。& U7 Q0 F) U$ A$ J# _) d
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  进给量f(mm/r)或进给速度F(mm/min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
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) r  O" U+ G; p& P5 d0 @. H: h  编程员在选取切削用量时,一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度,选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验,采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量,都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工,或保证刀具耐用度不低于一个工作班次,最小也不能低于半个班次的时间。
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