锌压铸热流道的设计及应用

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锌压铸热流道的设计及应用铸件流道的损耗
        对压铸有所认识的都会知道，流道或余料是铸件的一部分，虽然没有利润价值，但在生产过程中是无法避免。这部分的成本一般只计算为铸件成本的固定比率。同时，鉴于锌合金的可回收性，本地最常见的处理方法是实时投回机炉翻熔，由于需要控制质量问题，用中央熔炉回收流道或废品亦渐为业界所接受(图１)。至于炉渣，规模较大的压铸厂可能会自行回收，一般会把这些余料售回原料供货商，换回新料。本地的锌料回收价一般为新料的五至七成。若没有良好的环保条件，处理炉渣易造成空气污染。
' M3 o1 Z" R% T        以一台160吨热室压铸机为例，每次生产至少150克流道(不包括溢流井)，假设以三班生产，生产周期为20秒，机器使用率有80%，年产浇口流道便达190吨。另一例子：以一台80吨机计算，每次生产100克流道，同样的假设但生产周期改为12秒，年产流道更超过210吨。
        由此可见，流道设计影响成本的重要性。
       各种回收方式
$ v. p/ S4 c, l$ H# h        在回收方法当中，直接把流道投回机炉为最简单和节省成本的方法。翻熔刚生产的流道无须预热，而且减少存放的空间，但很难控制熔料的质量，包括炉渣较多，炉温难以控制，合金成份亦无法得知；更重要的是，它依赖操作员工的工艺，如投入新料的比例，观察炉水的变化，而员工把溢流井、飞边投入机炉，不但会令情况更差，这种把废品直接翻熔的方法亦隐藏了高次品率、模具设计及压铸参数不稳定的问题，令管理人员无法有效地作出改善。此方法不适宜生产表面质量要求较高之铸件，且难以正确计算流道损耗成本。

        中央熔炉回收水口及次品开始流行于产量大的压铸厂，它的好处非常明显，就是集中处理回收料可以提高熔炉效率，控制合金质量。如果以金属液从中央炉直接加入机炉，压铸机料温可保持稳定，少炉渣，如配以自动加料控制，液面高度变化可减至最低。目前流行的中央熔炉分为数类：有较大容量的铸铁坩埚炉，不锈钢坩埚炉，及连续熔化型非坩埚炉。锌液运输亦分为数类：有天车式液料运输，有地面推车式(无轨或有轨)保温炉(附有送料装置)运输及保温槽式重力输送装置，将机炉与中央炉相连。它的缺点是投资较大，只适合单一种合金(这里暂不讨论小型坩埚炉)，车间占地较大，因此小型压铸厂(五台机以下)则不太适合，而且旧厂房难于改造配合，故一般只会在建新厂房时才会重新规划。
        使用小型坩埚炉翻熔浇口料，由于缺乏规模效益，成本会较中央熔炉高，因此不以此作计算参考。
        翻熔成本的计算
- z' F2 z; m+ k8 ?4 u        就以使用中央熔炉的方式计算流道的翻熔成本作为参考。以一所公司有五台80吨或160吨压铸机为例，假设该设备的投资为50万，分十年摊分。每年处理约1000吨流道回收料(实际情况应和新料按比例熔化，这里纯粹方便计算翻熔成本)。
        每公斤浇口料之翻熔成本为$0.93，按上述以五台机的计算，每年生产1000吨流道水口，涉及金额近一千万，如包括次品的回收，此数字更为惊人(如平均铸重为100克而次品率5%，周期12秒，五台机计算，每年回收之次品约为53吨)。虽然，处理数量越大，翻熔成本越低，但这里并没有计算环保及严格的品管成本。由此可见，浇口翻熔的成本相当惊人，压铸厂必需尽量降低成本。因此，如何减少浇口重量是控制成本的重要关键。

) H. ^3 ?# l) |4 R/ |        占地租金 20.000港元
% h% `: [5 u8 P) O8 Y( o6 H        设备投资摊分 50.000港元
6 n# y  c, E) H& D% C( Q8 n        利息成本 5.000港元
        保养维修 25.000港元
  f; P. Z; A; @$ E        燃油费（每吨用100公升油渣·2美元/公升） 200.000港元
        电费（1美元/度） 30.000港元
        工资（包括操作工人，管理人员，品管人员） 100.000港元
        金属损耗5%（10美元/公斤） 500.000港元
+ X7 z9 G2 V+ @' ]0 y! g7 W5 y        总计： 930.000港元
        
* Z! D) x7 e5 w8 Q        摊分流道成本的计算方式
        水口的翻熔成本必须算入铸件的生产成本，最常见的做法是以用料乘固定百分比计算。例如，原料价为$10/公斤，水口翻熔成本为铸件重量的3%，计算铸件材料价时便会用$10.3。此方法虽然简单，但可能令成本计算出现偏差，并隐藏起真实的水口回收成本。现在可用以下例子作一比较：
  y0 [1 e; M/ U1 W8 k, s8 y        铸件A净重400克，水口流道重100克。
        铸件B净重同为400克，水口流道重量则为250克。

        如用固定百分比计算：

' Z6 {: C$ o* G! f% D- @        铸件A与铸件B的成本应同为($10.3 x 0.4)= $4.12。
2 ?$ b- s$ s) k7 d7 g        如用实际回收成本计算：
9 ?. @1 j5 ?4 B; q. Y        铸件A应为($10 x 0.4 + $0.93 x 0.1) = $4.093
+ k* y* N5 T% u' R        铸件B应为($10 x 0.4 + $0.93 x 0.25) = $4.233

        这差别看似细小，但以20秒作生产周期，机器使用率为80%及以三班生产，每台机每年生产1,261,440次来计算，差别如下：
$ f, k  j% J( K5 L- o$ X
* H- n" B! l  B* N% V& R3 @        流道水口成本 铸件A
( i! ~4 W& x& S' v! L        铸件B
        差别
& V" ~  `% Z1 r, m' I4 A7 ~        
        固定比例法 5.197.132港元 5.197.132港元 0港元
        实际成本法 5.163.074港元 5.339.675港元 176.601港元
        差别 34.058港元 142.543港元 　
; Q" y1 r; q* w0 A$ r  b/ A1 p) a        如用固定比例法，铸件A与B的成本一样，但实际上铸件B的成本较高。从这案例看出，用固定比例法计算铸件B，不但低估了生产成本，更间接鼓励设计者不以减少水口流道的重量为目标，应该推广实际成本法的应用(见下表)。
        要减低浇口重量，较常见的是短浇口(短唧咀)设计，及减薄定模板厚度。它使用较长的机器射咀(一般较正常长20mm)，配合深穴的进浇口模具设计，以减少浇口重量，以下是一项崭新的热室压铸浇道设计。
; ~" E7 @* B& h7 J2 G2 V: m        热室压铸浇道设计
; f% @' }, p4 ]- V5 q3 T8 y        压铸浇道是金属液从射咀流入模腔的路径，它是由直浇道及横浇道的分支组成。由于需要附着铸件及便于脱模，直浇道必须要有斜度。同时，动模板上的分流块，可以减低直浇道的厚度；在分流块里加冷却水道，方便平衡模热、缩短冷却时间及拉出铸件并顶出。澳洲CSIRO机构在70年代初期的研究发现，在可接受的误差下，锌合金液在压铸情况下可归纳为：
8 ^  R6 H8 }; D' Y+ [  n        液态表现为非压缩性流体
* P1 g7 {  r! {& o4 P6 M" `        符合一般流体力学原理
1 I2 P+ X7 _2 _: e; _: J) L        雷诺数值(Reynold number)高，显示流动过程为紊流。
! y9 A* f0 X4 r+ T        根据以上研究结果，理想的金属液流动状态应为：

, X5 b+ E; s% S  [# A# I4 _图2

        1. 流道剖面为圆形
; F/ C1 U$ _( Q0 @        由于圆周／面积比数值最低，圆形剖面管道的表面阻力最低，因此压力损失亦最低。比起相等梯形剖面积，周边少20%以上。(图２)
        2. 流动管道为直线
        弯曲管道会产生偏流，把气泡混入熔液，并造成压力损失。尤其当弯曲半径/管道直径比小于1，压力损耗急速增加。
( @1 Z8 u' ]; N5 V        3. 流道剖面往液流方面渐次缩小
        管道剖面急促改变，不论变大或变小，均会造成高压力损耗及产生涡流。最佳的方案是剖面渐次缩小，以补偿管道面造成的阻力损耗。
8 w5 y7 a4 j0 P# l        传统设计的缺点
        目前流行的流道在设计上与理想的流动状态相违：

        1. 流动剖面变化时大时小，造成涡流(Eddy current)(图３)
0 E* \2 U; M4 A4 m- e        2. 横浇道剖面为梯形，死角位置容易产生冷隔 (Cold flake)，不利表面要求高的铸件。
        3. 横浇道与直浇道的急促弯曲角会造成偏流卷气 (Flow separation) (图4)

图3                                                    图4

        要填补以上缺憾，就要用较大的压力以抵消高压力损耗，这样会导至飞边，降低铸件尺寸精度，及缩短模具寿命。此外，涡流卷气导至铸件内部气孔，电镀或烤漆时起泡，及增加溢流井来排出杂渣气泡(图5)。短浇口设计虽然可节省浇口重量，但无助于解决以上问题。

9 S! C: [8 J  C图5

        HOTFLO压铸热流道设计
        热流道系统在注塑工艺上已广泛受应用，它减低了水口回收的问题，对减低注塑件困气亦有很大帮助。相同的概念正应用于热室锌压铸上，从事压铸工艺的澳洲HOTFLO公司的压铸热流道系统的工作原理(图6和7a-7e)。
( e: [4 i# R! A& Q5 B        该设计不再需要动模上的分流锥，机器上的射咀紧贴锁合环(Clamping ring)，热流道的杯套(Sprue bush)装在定模板上，由发热条加热至400℃以上，令锌液不会在杯套内凝固，导流块(Sprue tip)装在动模板，金属液由射咀进入杯套，经过导流块再流入横浇道。整个流道的剖面为圆形并渐次变小，导流块的弯曲设计使压力损耗及涡流卷气的情况减至最低(图8)。铸件的凝固过渡在这弯曲位置前，杯套内的锌液流回「鹅颈」，铸件冷却后开模顶出。

图6

图8

) f* E2 }: S. G3 A7 N/ _" z        HOTFLO热流道的特点
        大大缩短冷流程(图9)，过长的冷流程会产生冷纹， 不利于生产表面要求高之铸件，HotFlo热流道可改善这一缺点。
+ ~# b2 ?4 h- d% ]7 G        流道剖面全程均为圆形，由于面积最小，令热流失、 表面阻力减至最低。相对于现时通用的梯形设计， 存在死角容易产生冷隔，圆形设计更显优越。过去由于分流锥设计的主导下，分流锥上的流道呈梯形， 因此余下的横浇道亦跟随其形状。此外，渐变的梯形 浇道在传统机床上较易加工。由于数控加工已成为主 流，加工渐变圆形流道不存在难度。
        没有固化的直浇道(雪糕筒)，大大降低浇道(水口)重量。(图10a,10b)

图9

图10

图11

/ _- f6 |) `& z1 g- k  ]图12

! `" z) N7 J6 {/ L: _6 U! P        无冷热接口(图11)，在传统的模具设计，射咀在冷热接口上需保持高温以防热量流失，造成寿命较短，同时射咀位置的切面变化并非理想的流动状态，热流道免除了这问题。
7 a( N- X$ k* A% E        系列化的标准组件设计(图12)，可更换零件，射咀直径由6mm至48mm。
        可在任何标准卧式热室机上使用(图13)，电热或气体加热射咀均可。
- L1 U8 v( Q) J/ v        适用于组合模，令产量少的铸件亦可受惠。

; Q. L  F% J! ?1 T( Q+ k. l7 B图13

HotFlow完整铸件

        热流道的优点
        综合来说，热流道系统有以下优点：

        1. 缩短生产周期。冷却时间取决于壁厚及散热速度，热流道的浇道较传统设计小，而且没有直浇道需要冷却，可提高生产速度。尤以薄壁件的效果至为明显。
        2. 小浇口令浮渣减少。大部分浮渣均由回炉浇道的氧化皮形成。
        3. 无须经常更换机器射咀。在传统的压铸模设计上，机器射咀直径必须配合。由于热流道没有凝固的直浇道，使用较大的射咀直径可覆盖不同模具铸件要求。
9 k0 Z4 s8 ~: C% C7 i' k! h        4. 小浇口比例节省能源，每年每台机可减少过百吨浇口，降低材料成本。
        5. 减少翻熔浇口可降低废气排放，为应付日益收紧的环保条例，尤为重要。
* p9 n$ P9 s- ]* g( p        6. 可避免堆放大量浇口，令车间整洁及节省空间。减少涡流卷气，亦降低对溢流井的需要。传统的分流锥设计容易导致涡流及偏流。
        7. 热流道的合理标准设计令压力损耗减至最低。
3 N, c$ b) h) @        8. 减少冷隔，提高表面质量。
        9. 电热偶控制热流杯套及导流块温度，更利于工艺控制，稳定生产效率。
" E- l: k* u% F        结论
4 o# i- p; j9 S+ @% z$ r+ Q- y        锌合金压铸，已在家用装饰件领域有广泛的应用。中国已逐渐成为各类工业生产基地。由于国内的发展日趋发达，且外商对国内情况的认识日深，预计港商在这方面的优势渐失；有见及此，港商现时当务之急，就是努力控制成本及改善质量。本文介绍的HotFlo热流道系统这一新设计相信可做到这两点，预计可得到广泛的应用。