编程技巧——加工中心几个常用指令

小黄豆

1、M00、M01、M02和M30的区别与联系
　　学生在初学加工中心编程时，对以上几个M代码容易混淆，主要原因是学生对加工中心加工缺乏认识，加上个别教材叙述不详细。它们的区别与联系如下：

　　M00为程序暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新按启动按钮后，再继续执行后面的程序段。主要用于编程者想在加工中使机床暂停（检验工件、调整、排屑等）。
　　M01为程序选择性暂停指令。程序执行时控制面板上“选择停止”键处于“ON”状态时此功能才能有效，否则该指令无效。执行后的效果与M00相同，常用于关键尺寸的检验或临时暂停。
　　M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。
　　M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。
* x& \: V+ T" a( a) R　　
& [( U4 Z' `! u& i+ r　　2、刀具补偿参数地址D、H的应用
　　
　　在部分数控系统（如FAUNC）中，刀具补偿参数D、H具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由它们后面补偿号地址中的数值来决定。所以在加工中心中，为了防止出错，一般人为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从1～20号，D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始（20把刀的刀库）。
　　例如：G00G43H1Z60.0;
: q: c& w/ X* R6 V  g3 v　　G01G41D21X30.0Y45.0F150;
　　
* _, p5 r; c9 a; n1 r  v' Y　　3、G92与G54～G59的应用
　　
2 L1 f/ E5 k% }) z　　G54～G59是调用加工前设定好的坐标系，而G92是在程序中设定的坐标系，用了G54～G59就没有必要再使用G92，否则G54～G59会被替换，应当避免。
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　　注意：（1）一旦使用了G92设定坐标系，再使用G54～G59不起任何作用，除非断电重新启动系统，或接着用G92设定所需新的工件坐标系。（2）使用G92的程序结束后，若机床没有回到G92设定的原点，就再次启动此程序，机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。所以，一定要慎用。
9 @% T7 ?# r# g9 q　　4、暂停指令
, E7 F7 X( O! u& g　　G04X_/P_ 是指刀具暂停时间（进给停止，主轴不停止），地址P或X后的数值是暂停时间。X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒（s）为单位，P后面数值不能带小数点（即整数表示），以毫秒（ms）为单位。

* I5 i  l+ G* U$ c  c　　例如，G04 X2.0;或G04 X2000;　　　暂停2秒
) G- R8 j) L0 ?# A+ S; h2 R0 O　　G04 P2000;
3 m. t4 b9 P: ?! I5 v  U　　但在某些孔系加工指令中（如G82、G88及G89），为了保证孔底的粗糙度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表示，则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行。
　　例如，G82X80.0Y60.0Z-20.0R5.0F200P2000;
0 U( ^& P2 R3 n6 O　　钻孔（80.0，60.0）至孔底暂停2秒
　　G82X80.0Y60.0Z-20.0R5.0F200X2.0；
　　钻孔（2.0，60.0）至孔底不会暂停。
　　
　　5、同一条程序段中，相同指令（相同地址符）或同一组指令，后出现的起作用。
　　例如：G01G90Z30.0Z20.0F200; 执行的是Z20.0，Z轴直接到达Z20.0，而不是Z30.0。
8 w& x* S3 {# S. t6 n% G　　G01G00X30.0Y20.0F200; 执行的是G00（虽有F值，但也不执行G01）。
8 c; T+ ]7 M) T0 Y* O% F, Y　　但不同一组的指令代码，在同一程序段中互换先后顺序执行效果相同。
0 m# W( X' l' k$ _6 s: N  G" U　　例如：G90G54G00X0Y0Z60.0;和G00G90G54X0Y0Z60.0;相同。
　　6、程序段顺序号
　　程序段顺序号，用地址N表示。一般数控装置本身存储器空间有限（64K），为了节省存储空间，程序段顺序号都省略不要。N只表示程序段标号，可以方便查找编辑程序，对加工过程不起任何作用，顺序号可以递增也可递减，也不要求数值有连续性。但在使用某些循环指令，跳转指令，调用子程序及镜像指令时不可以省略。

　　数控机床的加工过程中，有一点至关重要，那就是在编制程序和操作加工时，一定要避免使机床发生碰撞。因为数控机床的价格非常昂贵，少则几十万元，多则上百万元，维修难度大且费用高。但是，碰撞的发生是有一定规律可循的，是能够避免的，可以总结为以下几点。
& y7 S* E" i( ~* j+ l　　1、利用计算机模拟仿真系统
　　随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，以确定是否有可能碰撞。
　　2、利用机床自带的模拟显示功能
' D- T( w0 B5 H, k. O　　一般较为先进的数控机床图形显示功能。当输入程序后，可以调用图形模拟显示功能，详细地观察刀具的运动轨迹，以便检查刀具与工件或夹具是否有可能碰撞。
　　3、利用机床的空运行功能
' R' w* t8 @9 s* j/ ~. M  X　　利用机床的空运行功能可以检查走刀轨迹的正确性。当程序输入机床后，可以装上刀具或工件，然后按下空运行按钮，此时主轴不转，工作台按程序轨迹自动运行，此时便可以发现刀具是否有可能与工件或夹具相碰。但是，在这种情况下必须要保证装有工件时，不能装刀具；装刀具时，就不能装工件，否则会发生碰撞。
# U; }; X# @! q# U; @+ g" i7 k- h　　4、利用机床的锁定功能
　　一般的数控机床都具有锁定功能（全锁或单轴锁）。当输入程序后，锁定Z轴，可通过Z轴的坐标值判断是否会发生碰撞。此功能的应用应避开换刀等运作，否则无法程序通过。
( J8 `( ~9 G1 o: C  c; ]# B　　5、坐标系、刀补的设置必须正确
　　在启动机床时，一定要设置机床参考点。机床工作坐标系应与编程时保持一致，尤其是Z轴方向，如果出错，铣刀与工件相碰的可能性就非常大。此外，刀具长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞。
　　6、提高编程技巧
　　程序编制是数控加工至关重要的环节，提高编程技巧可以在很大程度上避免一些不必要的碰撞。
　　例如：铣削工件内腔，当铣削完成时，需要铣刀快速退回至工件上方100mm处，如果用N50 G00 X0 Y0 Z100 编程，这时机床将三轴联动，，则铣刀有可能会与工件发生碰撞，造成刀具与工件损坏，严重影响机床精度，这时可采用下列程序N40 G00 Z100;　 N50 X0 Y0;　即刀具先退至工件上方 100mm处，然后再返回编程零点，这样便不会碰撞。　　
+ g) ~* M% w6 e' b7 a　　总之，掌握加工中心的编程技巧，能够更好地提高加工效率、加工质量，避免加工中出现不必要的错误。这需要我们在实践中不断总结经验，不断提高，从而使编程、加工能力进一步加强，为数控加工事业的发展作贡献。