分析注塑件尺寸差异的原因

kjdsak

　注塑件缺陷的特征
　　注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
　　可能出现问题的原因
　　(1)输入射料缸内的塑料不均。
　　(2)射料缸温度或波动的范围太大。
/ }$ h( X- H) m+ j　　(3)注塑机容量太小。
5 c) a  Y: e5 `+ K/ ]　　(4)注塑压力不稳定。
( e6 o& K$ Y0 ]. F8 V: f　　(5)螺杆复位不稳定。
/ ~; j+ o: a* ?　　(6)运作时间的变化、溶液黏度不一致。
) w. \+ N3 S# C　　(7)注射速度（流量控制）不稳定。
　　(8)使用了不适合模具的塑料品种。
6 H1 i0 o5 y. ?: |) o* y　　(9)考虑模温、注射压力、速度、时间和保压 等对产品的影响。
0 }5 Z2 i. f2 E( C2 p　　补救方法
　　(1)检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
& r) z: p2 z7 F) Z, Q5 f　　(2)检查是否劣质或松脱的热电偶。
　　(3)检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
, @* M4 v8 X& c　　(4)检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。
2 Y" m) t- s7 I* U% x　　(5)检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
　　(6)检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
　　(7)检查是否错误的进料设定。
( r$ L8 O2 ]  K- J+ z1 x) b　　(8)保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
　　(9)检查运作时间的不一致性。
% _$ ]0 r) w' K& k　　(10)使用背压。
* N& I- ~& R* Z9 Y, ]* D  D　　(11)检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oc）。
　　(12)选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。
4 r" X( W. u6 f9 f2 V, M　　(13)重新调整整个生产工艺。