压铸缺陷错边.变形.碰伤. 硬质点. 脆性.渗漏.等分析

abs111

1、错边（错扣）
其他名称：错缝
- s3 h1 @! n: P3 [特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。
) W7 E: h: y& W产生原因
0 D# d1 y! w3 G& d
排除措施
2 W1 _) d1 f* f9 I- Z: k
①模具镶块位移。
$ \7 D2 I! J) p②模具导向件磨损。
③两半模的镶块制造误差。

①调整镶块，加以紧固。
" _- I) Y3 g2 ?' Q7 z$ A$ ^) ~②更换导柱，导套。
③进行修整，消除误差。


2、 变形
0 `# |  h9 F; v) D0 m5 i; t4 S! D其他名称：扭曲、翘曲
* `( X2 m9 V4 l1 d' F特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。
$ u2 T) n9 O& A) b9 E) C产生原因
2 c6 ^, @5 y5 L3 L" p! f) w
2 t# `" k5 [8 }2 C排除措施
, `" U/ A0 o* l% D/ Q& N0 Q% N. N; `
①铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
" _3 {' E5 B  E; y②开模过早，铸件刚性不够。
  H4 J% w' I; X' {7 y③铸件斜度太小。
7 ?7 s" j0 F5 Z+ w④取置铸件的操作不当。
⑤堆放不合理或去除浇口方法不当。
! P* h" W8 H/ Z- d5 V" m- W# g. r⑥推杆位置布置不当。

8 K  \! {& P& \2 y8 w& z+ A①改进铸件结构，使壁厚均匀。
+ _; R3 x9 N4 a* E' R( W4 k3 q( K②确定最佳开模时间，加强铸件刚性。
1 v$ h6 m$ C# Y( ]) E- H③放大铸造斜度。
$ s4 _1 D5 V, L④取放铸件应小心轻取轻放。
⑤铸件堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。
⑥有的变形铸件可经整形消除。

, l1 f/ ~" r4 \7 U0 Y
3、碰伤
特性：铸件表面因撞击而造成的伤痕。
产生原因

. h( Q9 F, Y* `. r排除措施

去浇口，清理，校正和搬运流转过程中不小心碰伤。
5 s. M; a% b/ c7 k# J: l, Z
& X- }, H' y( [7 z3 b  j! i& A清理铸件要小心，存放及搬运铸件，不应堆叠或互相撞击，采用专用存放运输箱。
- v8 o  j* W+ x& C
! }. F5 c8 E3 u7 U6 N) [* d
4、 硬质点
其他名称：氧化夹杂、夹杂。
特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件上常常显示出不同亮度的硬质点。
7 Y2 O9 I" U3 F# v  h- a$ [( E8 J产生原因
  P6 q+ P+ m) @1 n2 d4 n# n
排除措施

7 c8 L. m2 X/ p6 \% w7 ^8 I# ?1 f合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如：Al2O3及游离硅等。
（1）氧化铝（Al2O3）
①铝合金未精炼好。
' C7 v, S7 u% E5 q7 M- b: E②浇注时混入了氧化物。
) ^9 c8 T- h7 `1 \（2）有铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要是由MnAl3在熔池较冷处形成，然后以MnAl3为核心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物。
' y& g2 `9 }7 F) j4 C1 O: L5 m; r（3）游离硅混入物
①铝硅合金含硅高
②铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。

" M& o/ j) `& J! W4 L/ [（1）熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液洁净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气。
（2）铝合金中含有钛、锰、铁等元素时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿。
（3）铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5％以下，适当提高浇注温度，以免硅析出。


5、 脆性
5 S6 A2 B) E3 y% a特征：铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，铸件易断裂或碰碎。
产生原因
1 }2 D0 v& B. N) O  ^/ M7 V
排除措施

0 ]: Z! T) t0 D①合金液过热过大或保温时间过长。
②激烈过冷，结晶过细。
③铝合金中杂质锌、铁等含量太多。
' w( C0 _$ b# n3 f8 J& B④铝合金中含铜量超出规定范围。
0 M9 A: f2 u: }. ?+ v; J
; ]5 n9 b, M0 X' g, o- C9 i①合金不宜过热，避免合金长时间保温。
②提高模具温度，降低浇注温度。
5 A( I/ q' V9 z3 `! G7 `③严格控制合金化学成分。
④保证坩埚涂料层完整良好。
6 L2 C8 H: r( X, u

7 ^; ^! M5 D/ W& n( n  T1 O" F7 Y6、 渗漏
特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水
) P5 _4 q" Z$ a) Y产生原因
0 X5 N- S$ f0 F, B
6 b" T  Z, h( \$ m排除措施
7 S! e9 g  P$ k
①压力不足。
' p" p! d2 M2 X3 R②浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。
③合金选择不当。
0 P* u9 S# i8 {% r- d# y④排气不良。
) v1 N$ I, J/ u6 V5 x' {
①提高比压。
②改进浇注系统和排气系统。
; W0 c0 b0 U0 e$ S! a9 E3 X& b③选用良好合金。
8 D* O2 R% V: {3 R④尽量避免加工。
# ~, P. ?9 y. u⑤铸件进行浸渍处理。
$ X7 K1 ^% s7 ]

7 U8 H5 h+ b0 V4 L. ^7、化学成分不符合要求
特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质过多。
产生原因
2 f+ N# C! ^, e2 }3 l8 D. s" f6 }
排除措施

1 ~$ k) m' f0 j①配料不正确。
) s1 x1 Q# X: X) Y* L6 N1 S②原材料及回炉料未加分析即行投入使用。

' S: E8 G9 u$ G% a①炉料应经化学分析后才能配用。
②炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。
5 i+ \% ]$ T# E+ M3 x/ [6 Y③严格遵守熔炼工艺。
④熔炼工具应刷涂料。

6 Q  K0 b' [+ u1 T$ ^
8、 机械性能不符合要求
特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。
2 |2 v' V4 c# d0 o# g产生原因

排除措施

①合金化学成分不符标准。
②铸件内有气孔、缩孔、夹渣等。
③对试样处理方法不对等。
④铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。
⑤熔炼工艺不当。

5 h9 e" i7 r% j/ \3 Y①配料、熔化要严格控制化学成分及杂质含量。
②严格遵守熔炼工艺。
& |# Y/ I* Y( W3 B③按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。
2 o2 V6 t: a) \1 a6 q' E④改进铸件结构。
⑤严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。