青华模具培训学校

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

青华模具培训学院
查看: 1111|回复: 0

表面光泽不良(Lusterless) 缺陷分析及排除方法

[复制链接]
发表于 2011-2-28 08:44 | 显示全部楼层 |阅读模式
表面光泽不良(Lusterless) 缺陷分析及排除方法
7 h0 ]! z: G6 J' `. k# B什么是表面光泽不良(Lusterless) ?
5 e" E2 O: Z( z" m" O) O" L光泽不良(Low Gloss)是指表面昏暗没有光泽,透明制品的透明性低下,造成光泽不良的原因很多,其他的一些注塑缺陷也是造成光泽不良的原因。
! V2 f% n, U4 P表面光泽不良(Lusterless) 缺陷分析及排除方法9 y+ C2 @$ d0 [7 x6 y. K  d" m
一 模具故障
& c) \6 ]! Z. _) {由于塑件的表面是模具型腔面的再现,如果模具表面有伤痕,腐蚀,微孔等表面缺陷,就会复映到塑件表面产生光泽不良。若型腔表面有油污,水分,脱模剂用量太多或选用不当,也会使塑件表面发暗。因此,模具的型腔表面应具有较好的光洁度,最好采取抛光处理或表面镀铬。型腔表面必须保持清洁,及时清除油污和水渍。脱模剂的品种和用量要适当。
( g( ~3 B1 j# W模具温度对塑件的表面质量也有很大的影响,通常,不同种类的塑料在不同模温条件下表面光泽差异较大,模温过高或过低都会导致光泽不良。若模温太低,熔料与模具型腔接触后立即固化,会使模具型腔面的再现性下降。为了增加光泽,可适当提高模温,最好是采用在模具冷却回路中通入温水的方法,使热量在型腔中讯速传递,以免延长成型周期,这种方法还可减少成型中残余应力。一般情况下,除聚苯乙烯,ABS,AS外,模温可控制在100度以上。但须注意,若模温太高,也会导致塑件表面发暗。
- J" }# k% l" t/ ?& x4 h此外,脱模斜度太小,断面厚度突变,筋条过厚以及浇口和浇道截面太小或突然变化,浇注系统剪切作用太大,熔料呈湍流态流动,模具排气不良等模具故障都会影响塑件的表面质量,导致表面光泽不良。  L8 r: l8 x" P$ _6 G. s
二 成型条件控制不当
+ a% `6 [' v" B) ^( ^- c如果注射速度太快或太慢,注射压力太低,保压时间太短,增压器压力不够,缓冲垫过大,喷嘴孔太小或温度太低,纤维增强塑料的填料分散性能太差,填料外露或铝箔状填料无方向性分布,料筒温度太低,熔料塑化不良以及供料不足,都会导致塑件表面光泽不良。对此,应针对具体情况进行调整。; ^0 ^; X5 i* D6 F
若在浇口附近或变截面处产生暗区,可通过降低注射速率,改变浇口位置,扩大浇口面积以及在变截面处增加圆弧过渡等到方法予以排除。- B! c! R, i* h0 K' h& |# Y; e
若塑件表面有一层薄薄的乳白色,可适当降低注射速度。如果由于填料的分散性能太差导致表面光泽不良,应换用流动性能较好的树脂或换用混炼能力较强的螺杆。% _7 N; [" H( i& Q
三 成型原料不符合使用要求0 \# N0 u, J. l
原料不符合使用要求也会导致塑件表面光泽不良。其产生原因及处理方法如下:
+ E, r0 I2 O& O- f. x成型原料中水分或其他易挥发物含量太高,成型时挥发成分在模具的型腔壁与熔料间凝缩,导致塑件表面光泽不良。应对原料进行预干燥处理。 , q6 Y# K8 ~0 p, P3 m% a
原料或着色剂分解变色导致光泽不良。应选用耐温较高的原料和着色剂。
. ]! s* j6 M8 w原料的流动性能太差,使塑件表面不密导致光泽不良。应换用流动性能较好的树脂或增用适量润滑剂以及提高加工温度。 $ m1 @. N6 T' `1 q# u9 G( b
原料中混有异料或不相溶的原料。应换用新料。
7 Z7 U& U, F' m0 Z! A. S0 b原料粒度不均匀。应筛除粒径差异太大的原料。
0 j  ]5 r( P3 ~7 R0 u  ^结晶型树脂由于冷却不均导致光泽不良。应合理控制模温和加工温度,对于厚壁塑件,如果冷却不足,也会使塑件表面发毛,光泽偏暗,解决的方法是将塑件从模具中取出后,立即放入浸在冷水中的冷压模中冷却定型。
8 I2 \  X& D8 l5 ]# `原料中再生料回用比例太高,影响熔料的均匀塑化。应减少其用量。
8 n0 W7 c/ C4 t
* W$ Q% z% `. H0 k) ~
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则

QQ|关于我们|sitemap|小黑屋|Archiver|手机版|UG网-UG技术论坛-青华数控模具培训学校 ( 粤ICP备15108561号 )

GMT+8, 2024-11-22 07:07 , Processed in 0.051045 second(s), 24 queries .

Powered by Discuz! X3.5 Licensed

© 2001-2024 Discuz! Team.

快速回复 返回顶部 返回列表