冲裁工序工艺分析 冲压成形

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冲裁工序工艺分析
( S5 Q; G3 {& r( ]1） 冲裁变形的特点及应力分析
  U# f/ L6 _" @6 u* z8 n8 f① 弹性变形阶段  ② 塑性变形阶段   ③ 断裂阶段
2) 冲裁件的质量：
①  蹋角带
2 u2 H, A- m- ^1 X  P  b0 A+ s, A6 k② 光亮带：表面光滑,断面质量最好。
③ 剪裂带：表面粗糙,略带斜度。
8 ]) l8 b  [3 F, m+ e0 v" {④ 毛刺：微裂纹出现时产生,冲头继续下行时被拉长。
& S6 p0 `/ u/ X8 ^$ |" N) p. W3）影响因素：
① 被冲材料；② 凸、凹模间隙ｚ
+ B2 k* ~, S$ M+ X+ I+ R此外，还与材料厚度、刃口锋利程度、模具结构等因素有关，其中ｚ的影响尤为严重。
4）模具间隙
8 H6 U3 A2 J1 O模具间隙大小直接影响冲裁件的质量、冲裁力的大小和模具寿命。间隙合适时，上下裂纹自然汇合，冲裁件断口表面平整、毛刺小，光亮带约为厚度的1/3左右，且冲裁力小；间隙过大时，材料的弯曲拉伸变形增大导致制件拱弯，上下裂纹不重合，致使断口光亮带变窄，圆角和剪裂带斜度增大，毛刺大而厚，很难去除；间隙过小时，上下裂纹也不重合，因产生二次剪切而形成两个光亮带，断口较光洁，但端面出现挤长的薄毛刺，而且模具刃口极易磨损钝化，降低模具寿命。所以，合理选取模具间隙是致关重要的。
8 }% v7 u8 D7 o3 K; w0 X1 X3 f通常，在冲裁软钢、铝合金、铜合金等材料时，模具间隙取板厚的6％～8％左右；冲裁硬钢等材料时，间隙取板厚的8％～12％左右；厚板或精度较低的冲裁件间隙还可适当增大。
动画5 模具间隙过小
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8 @0 G; i, ^$ z" M$ R( w" t; X, K& x动画6 模具间隙过大

) C  d! ^! f0 P7 G& j! C# I 动画7 模具间隙适中
4 k, N% q, I! R1 u9 W' V9 C
5）凸模、凹模刃口尺寸确定
% Y# q9 ?8 P  D6 v2 Z由冲裁过程可知，落料件的尺寸是由凹模刃口尺寸决定的，冲孔件的尺寸则是由冲孔凸模尺寸决定的。
/ h5 a% Q# T! [5 U) Q) c1 v0 ]考虑到模具磨损后将使凹模尺寸变大、凸模尺寸变小，因此，凸模、凹模尺寸确定的原则为：落料时，以落料凹模为设计基准，凹模刃口的基本尺寸接近于落料件的最小极限尺寸，凸模比凹模缩小一个最小间隙值；冲孔时，以冲孔凸模为设计基准，凸模刃口的基本尺寸接近于冲孔件的最大极限尺寸，凹模比凸模放大一个最小间隙值。
8 Q& J6 f6 F8 q2 e" o- V5 Z具体计算公式如下：

落料时:
% Z& J' M# m3 k! z
冲孔时:
式中：D凹、D凸——落料凹模、凸模基本尺寸；
  K! [; q, x& E- ~8 ]d凸、d凹——冲孔凸模、凹模基本尺寸；
: k" Z7 i* F7 G/ cDmax ——落料件的最大极限尺寸；
6 g$ N9 h. t  ]1 E/ ?dmin ——冲孔件的最小极限尺寸；
+ E+ M, _7 ~& e8 `" m% I△ ——冲裁件的公差；
# v/ @% X  o; X" W( m) ?9 px ——磨损系数，与冲裁件的精度有关
  A  r) {7 S% L) E* H6) 冲裁力的计算
冲裁时材料对凸模的最大抗力称为冲裁力，它是选用冲床吨位和校核模具强度的重要依据。平刃冲模的冲裁力按下式计算：
) c1 M) ]# o& m, B! X0 q; w. uF= KLtt
- N! v: `+ g1 U5 s6 v$ d式中F－冲裁力（N）；
  L－冲裁轮廓线长度（mm）；
4 g: C3 ^: i* J& x2 E8 N  J/ H" gt－板料厚度（mm）；
t－材料的抗剪强度（MPa）；
K－系数，与模具间隙、刃口钝化、板料性能与厚度等有关，一般取K＝1.3

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X_t呢，说发不发的啊！