冲裁工序工艺分析 冲压成形

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冲裁工序工艺分析
1） 冲裁变形的特点及应力分析
* X# M  w4 T/ P. r$ n! Q) t① 弹性变形阶段  ② 塑性变形阶段   ③ 断裂阶段
7 Q2 j  }" U/ S0 q/ @2) 冲裁件的质量：
①  蹋角带
② 光亮带：表面光滑,断面质量最好。
. S1 [6 Y2 x$ j0 M③ 剪裂带：表面粗糙,略带斜度。
8 a% W+ Y: N0 `& p# y+ o: \' G④ 毛刺：微裂纹出现时产生,冲头继续下行时被拉长。
! q( F3 v& K' R- R+ i3）影响因素：
5 F8 l, A- s, w7 n: S/ Z① 被冲材料；② 凸、凹模间隙ｚ
) U! K$ J/ x1 @0 l& R8 m此外，还与材料厚度、刃口锋利程度、模具结构等因素有关，其中ｚ的影响尤为严重。
4）模具间隙
& ~, Z5 t$ \/ c. U5 w模具间隙大小直接影响冲裁件的质量、冲裁力的大小和模具寿命。间隙合适时，上下裂纹自然汇合，冲裁件断口表面平整、毛刺小，光亮带约为厚度的1/3左右，且冲裁力小；间隙过大时，材料的弯曲拉伸变形增大导致制件拱弯，上下裂纹不重合，致使断口光亮带变窄，圆角和剪裂带斜度增大，毛刺大而厚，很难去除；间隙过小时，上下裂纹也不重合，因产生二次剪切而形成两个光亮带，断口较光洁，但端面出现挤长的薄毛刺，而且模具刃口极易磨损钝化，降低模具寿命。所以，合理选取模具间隙是致关重要的。
3 ]) ^9 s; v/ t) _通常，在冲裁软钢、铝合金、铜合金等材料时，模具间隙取板厚的6％～8％左右；冲裁硬钢等材料时，间隙取板厚的8％～12％左右；厚板或精度较低的冲裁件间隙还可适当增大。
# u" _/ ^8 I1 Z8 E动画5 模具间隙过小
1 {% `+ A4 Y5 p9 W, t2 y
动画6 模具间隙过大
9 O! R' r' D  T" l9 t& i$ w9 }
动画7 模具间隙适中
7 b& K& l. x. p1 R6 ~# {5 Y
$ b; i( `- Z( m7 q1 Y) c0 m5）凸模、凹模刃口尺寸确定
由冲裁过程可知，落料件的尺寸是由凹模刃口尺寸决定的，冲孔件的尺寸则是由冲孔凸模尺寸决定的。
: x; P( D/ ]2 \考虑到模具磨损后将使凹模尺寸变大、凸模尺寸变小，因此，凸模、凹模尺寸确定的原则为：落料时，以落料凹模为设计基准，凹模刃口的基本尺寸接近于落料件的最小极限尺寸，凸模比凹模缩小一个最小间隙值；冲孔时，以冲孔凸模为设计基准，凸模刃口的基本尺寸接近于冲孔件的最大极限尺寸，凹模比凸模放大一个最小间隙值。
; k, Y) U6 d; N" j8 p具体计算公式如下：

& C8 L6 |+ E( ]& O8 e1 H& s落料时:
4 D* `, K6 Q4 }; o& {7 K
冲孔时:
" c: ?$ O- h# f7 c- _式中：D凹、D凸——落料凹模、凸模基本尺寸；
d凸、d凹——冲孔凸模、凹模基本尺寸；
* ?% \0 o; n0 f+ t- t6 XDmax ——落料件的最大极限尺寸；
dmin ——冲孔件的最小极限尺寸；
△ ——冲裁件的公差；
) l0 X, M/ `. l" B% {x ——磨损系数，与冲裁件的精度有关
+ Z- f, _( e) V% g# ?# C7 C! l6) 冲裁力的计算
6 X0 F# I5 B- C3 Q冲裁时材料对凸模的最大抗力称为冲裁力，它是选用冲床吨位和校核模具强度的重要依据。平刃冲模的冲裁力按下式计算：
- U( P& C; o  ^6 A- Y# |1 p3 wF= KLtt
- a$ G1 z  B  O0 V$ j* a' j0 L" F式中F－冲裁力（N）；
" i6 t. a3 [" d5 _4 H$ M1 U  L－冲裁轮廓线长度（mm）；
t－板料厚度（mm）；
. O/ b& W8 e& Y6 b: `+ K, K) b* {' Dt－材料的抗剪强度（MPa）；
K－系数，与模具间隙、刃口钝化、板料性能与厚度等有关，一般取K＝1.3

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X_t呢，说发不发的啊！