冲裁工序工艺分析 冲压成形

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冲裁工序工艺分析
& }4 i* m1 C; B( Z1） 冲裁变形的特点及应力分析
① 弹性变形阶段  ② 塑性变形阶段   ③ 断裂阶段
2) 冲裁件的质量：
$ L1 K6 S: L. [# k" ?①  蹋角带
② 光亮带：表面光滑,断面质量最好。
③ 剪裂带：表面粗糙,略带斜度。
1 V2 N; l: L& @- v3 K( R④ 毛刺：微裂纹出现时产生,冲头继续下行时被拉长。
3）影响因素：
① 被冲材料；② 凸、凹模间隙ｚ
4 z7 O% k6 I: t2 V! y此外，还与材料厚度、刃口锋利程度、模具结构等因素有关，其中ｚ的影响尤为严重。
4）模具间隙
模具间隙大小直接影响冲裁件的质量、冲裁力的大小和模具寿命。间隙合适时，上下裂纹自然汇合，冲裁件断口表面平整、毛刺小，光亮带约为厚度的1/3左右，且冲裁力小；间隙过大时，材料的弯曲拉伸变形增大导致制件拱弯，上下裂纹不重合，致使断口光亮带变窄，圆角和剪裂带斜度增大，毛刺大而厚，很难去除；间隙过小时，上下裂纹也不重合，因产生二次剪切而形成两个光亮带，断口较光洁，但端面出现挤长的薄毛刺，而且模具刃口极易磨损钝化，降低模具寿命。所以，合理选取模具间隙是致关重要的。
通常，在冲裁软钢、铝合金、铜合金等材料时，模具间隙取板厚的6％～8％左右；冲裁硬钢等材料时，间隙取板厚的8％～12％左右；厚板或精度较低的冲裁件间隙还可适当增大。
动画5 模具间隙过小
7 |9 c& ]( ?5 I6 U) s# B  G
动画6 模具间隙过大
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动画7 模具间隙适中

5）凸模、凹模刃口尺寸确定
由冲裁过程可知，落料件的尺寸是由凹模刃口尺寸决定的，冲孔件的尺寸则是由冲孔凸模尺寸决定的。
考虑到模具磨损后将使凹模尺寸变大、凸模尺寸变小，因此，凸模、凹模尺寸确定的原则为：落料时，以落料凹模为设计基准，凹模刃口的基本尺寸接近于落料件的最小极限尺寸，凸模比凹模缩小一个最小间隙值；冲孔时，以冲孔凸模为设计基准，凸模刃口的基本尺寸接近于冲孔件的最大极限尺寸，凹模比凸模放大一个最小间隙值。
1 U* T6 \. \* f7 _- r具体计算公式如下：
6 w' V" @- ?' Y' v* X
落料时:
; O+ f) D2 E. M; {" b
冲孔时:
式中：D凹、D凸——落料凹模、凸模基本尺寸；
+ h' T, i+ @/ Q* T5 i" y6 ]d凸、d凹——冲孔凸模、凹模基本尺寸；
  w9 _! @" w! UDmax ——落料件的最大极限尺寸；
dmin ——冲孔件的最小极限尺寸；
△ ——冲裁件的公差；
x ——磨损系数，与冲裁件的精度有关
/ D- a( |5 z6 M" f/ O* s( [6) 冲裁力的计算
* }+ Z& k6 D, L- K) f. k6 i. |冲裁时材料对凸模的最大抗力称为冲裁力，它是选用冲床吨位和校核模具强度的重要依据。平刃冲模的冲裁力按下式计算：
7 y& R4 J) k4 i9 j3 c) v/ k9 kF= KLtt
式中F－冲裁力（N）；
  L－冲裁轮廓线长度（mm）；
6 f( B* i2 B0 m/ y) S; M3 o0 `t－板料厚度（mm）；
t－材料的抗剪强度（MPa）；
K－系数，与模具间隙、刃口钝化、板料性能与厚度等有关，一般取K＝1.3

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X_t呢，说发不发的啊！