冲裁工序工艺分析 冲压成形

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冲裁工序工艺分析
1） 冲裁变形的特点及应力分析
) V7 S: `6 ^0 n. Q7 g7 D% H- P① 弹性变形阶段  ② 塑性变形阶段   ③ 断裂阶段
2) 冲裁件的质量：
" k& w0 B- b8 v+ g" Q7 W①  蹋角带
② 光亮带：表面光滑,断面质量最好。
③ 剪裂带：表面粗糙,略带斜度。
④ 毛刺：微裂纹出现时产生,冲头继续下行时被拉长。
2 I  a  z6 o5 s2 a) n1 U3）影响因素：
5 V; }3 {6 L) N8 ^① 被冲材料；② 凸、凹模间隙ｚ
% [1 E6 C; }1 q5 p此外，还与材料厚度、刃口锋利程度、模具结构等因素有关，其中ｚ的影响尤为严重。
4）模具间隙
, `/ s- o8 E, P) s& J模具间隙大小直接影响冲裁件的质量、冲裁力的大小和模具寿命。间隙合适时，上下裂纹自然汇合，冲裁件断口表面平整、毛刺小，光亮带约为厚度的1/3左右，且冲裁力小；间隙过大时，材料的弯曲拉伸变形增大导致制件拱弯，上下裂纹不重合，致使断口光亮带变窄，圆角和剪裂带斜度增大，毛刺大而厚，很难去除；间隙过小时，上下裂纹也不重合，因产生二次剪切而形成两个光亮带，断口较光洁，但端面出现挤长的薄毛刺，而且模具刃口极易磨损钝化，降低模具寿命。所以，合理选取模具间隙是致关重要的。
$ G, R- Q, v, \7 [  d: D, R* R通常，在冲裁软钢、铝合金、铜合金等材料时，模具间隙取板厚的6％～8％左右；冲裁硬钢等材料时，间隙取板厚的8％～12％左右；厚板或精度较低的冲裁件间隙还可适当增大。
动画5 模具间隙过小
1 ~. ?. [  T- y  i
动画6 模具间隙过大

+ u& |8 s6 X" `% Z2 C9 y  c+ F 动画7 模具间隙适中
& A) t+ b) z9 q6 |
' ?  J+ I' I& J, C' |- j$ s% Q6 t$ `2 Q5）凸模、凹模刃口尺寸确定
由冲裁过程可知，落料件的尺寸是由凹模刃口尺寸决定的，冲孔件的尺寸则是由冲孔凸模尺寸决定的。
考虑到模具磨损后将使凹模尺寸变大、凸模尺寸变小，因此，凸模、凹模尺寸确定的原则为：落料时，以落料凹模为设计基准，凹模刃口的基本尺寸接近于落料件的最小极限尺寸，凸模比凹模缩小一个最小间隙值；冲孔时，以冲孔凸模为设计基准，凸模刃口的基本尺寸接近于冲孔件的最大极限尺寸，凹模比凸模放大一个最小间隙值。
具体计算公式如下：

落料时:
9 {4 K4 G) H" z3 L* Y( z
冲孔时:
: q) |. u) E# J( {式中：D凹、D凸——落料凹模、凸模基本尺寸；
% y. X' H- P- C5 t; J! |, C. sd凸、d凹——冲孔凸模、凹模基本尺寸；
6 b" I. U" ^) S  q) u* m+ t, YDmax ——落料件的最大极限尺寸；
/ J5 @7 C6 h# s% {6 k* ]" z" gdmin ——冲孔件的最小极限尺寸；
# a( u5 q% C5 j4 s△ ——冲裁件的公差；
x ——磨损系数，与冲裁件的精度有关
+ K- x5 V8 D/ ]) u2 Y" s' I6) 冲裁力的计算
冲裁时材料对凸模的最大抗力称为冲裁力，它是选用冲床吨位和校核模具强度的重要依据。平刃冲模的冲裁力按下式计算：
7 q/ h3 s* T  f& y5 L3 B. I; KF= KLtt
: L* c! e9 A- x式中F－冲裁力（N）；
  L－冲裁轮廓线长度（mm）；
t－板料厚度（mm）；
t－材料的抗剪强度（MPa）；
/ u5 D! ^% V. R3 r7 d! O+ GK－系数，与模具间隙、刃口钝化、板料性能与厚度等有关，一般取K＝1.3

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X_t呢，说发不发的啊！
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