提升供应商的质量

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提升供应商的质量

现场改善工作与五个步骤，每一个步骤相当于一个“S”

. C" B/ E: P( D% t- [" U; G

第一步：有用（SEIRI）

1 r1 b- p' u+ L, |1 p0 Z

确定一个工作区域具体实施5S活动
确定哪些物件是对现场工作无用的，把这些物件清除掉或移到其它地方
3 B! f4 [! G$ {8 n7 B如果对某一物件是否“有用”存有疑义，可以用以下办法来解决：该物件上贴一张红色的“使用情况”标签，如果该区域的工作人员在30天内使用了该物件，则在使用时顺便在标签上的方框中打一个勾。如果30天内标签上没有人打勾，则应将该物件从现场清除掉
如果不是频繁使用某物件，则应将其放置于工作区域之外的某一位置，使该物件不至于在现场形成“干扰”
第二步：有序（SEISO）
4 e$ D# f( O. d: \3 P
5 r8 i4 p/ ?2 E! O0 ~! q  P; `选定的工作区域内设计一个最佳的现场布局
2 E- e! y; A/ ]. d3 q, b) C在硬件上对该区域重新布置，符合设计好的布局，然后对新的现场布局进行检查，看是否需修正
, v4 D, R! ~1 A+ {! M  x: `' ]用地面标签/油漆标出所有设备、架子、生产资料等物件的所在位置。对于经常使用的物件，可以做几个架子、挂板等以便放置，使物件靠近使用的位置，并保证重的物体靠近主要使用的位置。轻的物体可以放在较远的位置
% Y1 D' O7 }' {! F4 p第三步：整洁（SEITON）
% o( ?1 D/ G8 V/ Q3 p, a
- a9 d% j) W( v3 @0 z; u  E彻底清洁整个试点现场，包括清洗地板、墙壁等
( ]- O+ q. d! \! u彻底清洁现场的所有物件及设备
- c  l; B3 M% F' v1 X* P9 t对于遗漏处、开裂的防尘罩壳等可能会在以后影响现场整洁的问题点上贴上标签，确保在最短时间内将贴上标签的地方弄干净
) ?7 n% E3 A3 d1 E# E如果必要，要对某些部位上漆或重新抛光，并更换破损的玻璃
确保现场有合适的清洁工具，以便今后保持清洁状态
确保有合适的收集垃圾方法，收集因正常工作产生的残渣和废料
, U# z5 z6 l, T( {
& [) ?( `' l  k5 [' T6 C第四步：标准化（SEIKETSU）
. }0 i3 T. X: r7 r" B& Q/ E确定应定期做哪些工作来保持现场的整洁、干净和秩序
8 t/ X( M, X5 F) \# ~确定每种物件的使用频率，按照每日、每周、每月或每半年等恰当的时间跨度来确定使用频率。利用这些信息填写标准化的5S核查表
: u, ~( [  N$ w* h. d! e确定填写每张核查表的负责人，各责任方标准的工作要求应体现在核查表中
4 x2 q" _3 ^2 n/ r9 A; R第五步：纪律（SHITSUKE）
0 x" n" \! c" S2 g4 w
) o+ t0 O& D  b, m0 T' F1 s4 i把总体性的5S核查表作为一个指导纲领，制定一个适合本公司的5S核查表，在改善后的工作现场尝试使用该表
根据整个公司的布局图，将工厂按责任分为若干区域，派人去负责这些区域内的5S工作
5 W/ V" x5 `$ {3 v& O指派工段长/经理定期负责核查5S工作情况（可以是每月核查）
9 _, t. Q3 z( n+ t采用直观管理方法，利用核查系统，定期将数据资料收集起来，制成图表张贴出来
8 n8 _; e. o6 ^4 L头脑风暴法

    对于一个给定的专题，头脑风暴法对产生富有创新精神的想法是很有用的。这一工具鼓励每一个团队成员参与团队会议并提出想法。成功的头脑风暴会议应遵循下面一些规则：

! W! h2 b; F$ K& y- d3 s    不允许做评价。不可以评价想法，不管它们看上去非常好，还是很愚蠢、不合理。不允许作评价对产生有创新的见解是极重要的。
! C0 V0 A0 q* i, ?- R
    应该鼓励不寻常的想法。想法可以是非常规的、富有想象力的、甚至是令人震惊的。
/ S2 X  c0 B9 t/ y, u
2 l( Y" o* q6 J! h( ~    强调数量。头脑风暴法的目标是在短时间内（通常是20到45分钟）产生尽可能多的新想法，风暴会议的策划者应防止出现分析性的和批评性的见解，因为它们会抑制思想的自由发挥。
4 i6 n; J/ g5 I) M- g
" L! n. F4 H) Z% [; f   学员可以“搭乘”其他团队成员的想法提出自己的看法。一个创新性的想法常常会触发其他人的思想，鼓励学员对团队同事的想法进行展开或修改，或合作产生新的想法。
何时使用头脑风暴法

  在质量改进过程的几个时间点可以使用头脑风暴法：
对提出的项目，没有充分的信息来确定它是否应该着手研究。
7 z2 m- m1 ?# Y对问题的可能性原因进行推测。
, m6 i% S; ~4 j0 p识别可能的改进方案。
0 Y/ ~7 J, _5 s4 g( y& O识别改进方案可能遇到的阻力。
5 K7 O4 [  q! ~
' _. ]) `, R3 V) n: ]如何使用头脑风暴法
' z! O! w7 L# b6 h- p1 Q5 Y4 B( i一、确定题目
     头脑风暴的陈述书是以提出团队所需解决的问题结束的，你需要用谨慎的措辞做出具有以下特征的陈述：
——特定的——对题目是清晰的
  \7 n) C) F) d* {6 v——概括性的——不排斥任意一种可能有益的思想
3 |2 c7 M/ t6 `3 B1 s——无偏见的——不含有偏爱的想法

二、遵循一些具体的基本规则：
9 C" k7 Z2 i  [$ o——不批评或评价想法
- d# _3 P2 A) m* q! b# n0 M——你的想法可以是非常规的
——目标是在短时间内获得大量想法
2 ]5 {3 R* U8 @/ O" Q——可“搭乘”别人的想法
7 e$ u/ i+ g/ \) l
' J1 H  t7 z8 d二、遵循一些具体的基本规则：
——不批评或评价想法
; Y/ d3 w) X2 P* {——你的想法可以是非常规的
# S  O" k1 w0 q* |2 ?——目标是在短时间内获得大量想法
; \. G9 |& `! q" o——可“搭乘”别人的想法
3 @6 p( r6 \$ |# V
, I2 U" u- _" ~1 p+ c6 i( }四、对会议的论题展开头脑风暴：
——回顾和讨论论题，以保证学员理解论题是什么和目标是什么。
  l1 l1 y" X2 y* q——让某人在活动挂图上或其他可看到的黑板上写下所有想法，提出的每一种想法都应该列出，即使是重复的。如果较长，组织者需要进行概述，然后问“这正确吗？”来确认对此的理解。
——保持一种激动或成功的气氛结束会议。

: \3 L+ M3 Z; ?& Q/ e( G6 k6 b五、程序观念，为此：——澄清看法以保证每个人能理解它们（当看法被提出时就试图去解释它们，常常会阻碍创造性，有时会触发某些评价）。——将看法分类，将相似的看法合并。——制定评价想法的标准。——使用所给出的标准，系统地评价那些看法，并选择一些付之行动。
什么是Q.O.S?
1 f$ _# k  q0 S9 }一种质量操作系统
  推动持续不断的改进
  应用解决问题技术
  是一个管理信息系统
管理信息系统的四个方面
目标和趋势
5 h8 U2 K0 h5 ~1 J6 K$ y; t业绩分析
2 {% }: t% |* g. F- B. V* P确定和实施改进措施
改进措施效果的跟踪

# N' o1 R+ q1 A4 P# i/ C2 p. W
目标和趋势


快速“健康”检查
目标必须是现实的
( m4 ]. [3 A3 X; w 保持简单
* Y" Y+ S, b6 J# ~: N
3 w8 f! i4 s/ B0 V- @  M) I: t& ~改进措施摘要 序号       
. n! J3 k2 O) I问题描述        措施摘要        责任人        实施日期        8D报告编号
8 g9 U. E% n; `' ?
8 E: I* V2 L; ]1 n2 q 使用问题解决准则
报告摘要
# l) X3 R0 k3 ^  H  p3 U 显示关键信息

缺陷状态监控
日期
( W0 z3 p9 x1 d
问题        1        2        3        4        5        6        7        8        9        10        11        12
问题1        100        98        105        96        89        75                                               
问题2        56        52        47        45        43        41                                               
0 y, A# e% [6 N问题3        35        38        34        33        31        39                                               

  I1 q2 U7 i; _# t+ q4 F: V 每个主要缺陷状况的监控
措施实施状况的显示
- v' b% u0 ~* y2 N 措施效果的评价
% j4 Y  r$ A% m' H# d
7 Q9 ~4 Z" o  J用户焦点循环
; T  s9 |1 @3 ]0 ?

* `, g; O( C2 W7 b


' u# {. S0 O  ?$ P5 G- [/ a$ }
解决问题的方法
是什么激发的？
3 f0 E, I) U, n# n. D$ b3 E5 h# O6 O问题是什么？对谁的？
" l! F* x2 [3 X  V& }预期的结果是什么？由谁？
0 y2 m8 }0 k* A4 P确切的状况和要填补的空隙是什么？
要处理的主要原因是什么？
可能的解决方案是什么？最好的解决方案是什么？
/ J' D/ H# H3 [/ t! I; A我们怎么计划执行这个方案？
这个解决方案的执行能达到预期结果吗？
& N7 t: N  q3 ~2 B6 L我们能观察并测量这个结果吗？它令人满意吗？
还有什么我们能改进？

* C+ \" z- h3 t质量差错的注意事项
* A$ i6 l4 ]. t) O质量渗透在每一步工序之中——当差错已产生，唯一办法是100%检验，以免形成缺陷产品。
/ \8 l* [9 [6 N所有的差错和缺陷都必须受限——根据迹象，预设限制。
' H% s- W) M; ?知错就改，切忌延误。
! n$ C3 V( ^- Y. D, G# x不要找理由开脱，要想办法做对。
只要有60%把握成功，就该立即动手。
' A( }5 Y3 y4 e% j) m+ k4 _只要人人参与，差错才能为0。
三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮——团队工作方式至关重要。
0 ]8 g' Y6 N) }, M% p- k不要草率下结论，多问几遍“为什么？”

POKA-YOKE的优越性
1 i0 H9 D2 u/ E- m9 E. w) u与传统质量控制相比，防差错系统（POKA-YOKE）优越性在哪里？
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(1)寻因检验优于传统检验
1 `6 Y& E, F( e- d传统检验只能剔除已产生的缺陷，而寻因检验重在控制上游工序的
# ^* x" |& f, I缺陷成因。
(2)自动检验优于人工检验
传统检验主要依靠人工完成，效率低、成本高。统计抽样虽然优化
5 F  K' Q% c7 D. s5 W3 \了检验的方法，但增加了风险。而POKA-YOKE采用自动检验，通
& G! t* L& T3 E8 m3 Q过各种测量传感器实现百分之一百的识别，避免了风险又提高了
+ C7 ~# \& I" M, F效率。
(3)在线检验优于离线检验，减少不增值的活动
对于产品而言，检验是不增值的活动。传统的检验在工序完成后由
( ?1 C" t# z, b专人进行，需要付出额外的时间和人力。而POKA-YOKE的测量可
9 ]' Z/ N$ u% ~* B- f0 X6 C以在生产线的设备、刀具、工装、传输路径、存贮位置等各个地方
灵活实现，几乎不占用任何时间和人力。

（4）预防控制优于事后纠正
在自动生产线上，高速运行的设备往往在极短时间内就加工出
大量零件，传统技术在探测、判别、反馈与纠正之间的时间延
! u7 W! j2 P$ H- H( h9 ]' ?1 k$ O# U误会造成大量缺陷产品。而POKA-YOKE装置的控制行动几乎
. E) z0 L3 G  E是与发现差错同步进行的，因此能够预先防止或及时制止差
错，从而杜绝缺陷。
. j- g/ @7 H# x! Y( C# ^1 [2 F防差错系统（POKA-YOKE）是寻因检验与预防控制技术的综
合应用，特别适用于限制人为差错。它可以替代大量的人工检
8 t" p( }* N0 i6 g. \7 O验。但是，在需要凭感官进行探测和判断的场合，目前应用还
不够普遍。相信随着现代科学技术的发展使得测量手段越来越
8 H6 Z  v# ^7 a; j( m丰富，越来越先进，这方面的突破指日可待。

常见的防差错装置
, b" K( a* @/ R2 y" \% V  最常见的防差错装置有五钟——定位销、出错报警器、限位开关、计数器、检查表。
# I% M- F6 J- c" v$ [& V0 X
" Q  v, v9 i7 g0 c: W; x按照与防差错的方式不同，可分为：
0 \- }( X7 V! [6 G限制式——定位销、限位开关、异形接口均属此类，当差错即将发生时，用停止操作的方式及时制止或用强制导向的方式加以纠正。
! N, }) B: A* n6 i0 k" E9 C# K) @8 F警告式—报警器，采用蜂鸣或灯光预报差错，提请操作者采取措施。
助记式——计数器、检查表属于此类方式，当你前往超市购物时，为避免遗忘，最简单的方法就是先列一张购物表，逐项核对。

- z( Y  Y# B+ |现场应用的防差错装置形式多样、各有千
秋。它们的共同特点是：
能够辨识差错；
2 n* K* O: m& ~' O  ^# k* X能实现百分之一百的自动检验；
' _9 i* e" q5 q& I# Y8 |( x同步响应，立即纠正；
/ q% e# {4 O1 s- T简便易行，成本低，效果好。
+ X4 n  I6 V8 Q7 [在作业现场，应鼓励各种形式的防差错措施组合应用。
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