提升供应商的质量

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提升供应商的质量

0 X/ V* ~, c, P5 p. R! t, z" l

现场改善工作与五个步骤，每一个步骤相当于一个“S”

8 P1 e6 f! r2 p5 U4 X

第一步：有用（SEIRI）

; K3 W6 F# W. e1 E3 x

确定一个工作区域具体实施5S活动
确定哪些物件是对现场工作无用的，把这些物件清除掉或移到其它地方
如果对某一物件是否“有用”存有疑义，可以用以下办法来解决：该物件上贴一张红色的“使用情况”标签，如果该区域的工作人员在30天内使用了该物件，则在使用时顺便在标签上的方框中打一个勾。如果30天内标签上没有人打勾，则应将该物件从现场清除掉
如果不是频繁使用某物件，则应将其放置于工作区域之外的某一位置，使该物件不至于在现场形成“干扰”
第二步：有序（SEISO）

& ]# h6 I; E- m1 E. z. {- y% A选定的工作区域内设计一个最佳的现场布局
在硬件上对该区域重新布置，符合设计好的布局，然后对新的现场布局进行检查，看是否需修正
8 g: n8 |: n2 ^( m' J/ Z, z用地面标签/油漆标出所有设备、架子、生产资料等物件的所在位置。对于经常使用的物件，可以做几个架子、挂板等以便放置，使物件靠近使用的位置，并保证重的物体靠近主要使用的位置。轻的物体可以放在较远的位置
第三步：整洁（SEITON）
  ^3 J0 N8 P2 c2 ?0 v
彻底清洁整个试点现场，包括清洗地板、墙壁等
( l$ u: F9 {6 q  N6 l& `彻底清洁现场的所有物件及设备
/ w: K8 u1 W2 Q% [9 c. \( ]( V* A对于遗漏处、开裂的防尘罩壳等可能会在以后影响现场整洁的问题点上贴上标签，确保在最短时间内将贴上标签的地方弄干净
如果必要，要对某些部位上漆或重新抛光，并更换破损的玻璃
7 D8 t" d7 m+ j4 I1 y% G9 [确保现场有合适的清洁工具，以便今后保持清洁状态
确保有合适的收集垃圾方法，收集因正常工作产生的残渣和废料
$ @5 V* Q% p) J) f% V: f0 l4 _% b
第四步：标准化（SEIKETSU）
) w. F+ D4 k5 ]. @& _确定应定期做哪些工作来保持现场的整洁、干净和秩序
确定每种物件的使用频率，按照每日、每周、每月或每半年等恰当的时间跨度来确定使用频率。利用这些信息填写标准化的5S核查表
. c1 G/ V0 W" s- H: \确定填写每张核查表的负责人，各责任方标准的工作要求应体现在核查表中
第五步：纪律（SHITSUKE）
) q. T% ]/ q" e2 T" U3 n
把总体性的5S核查表作为一个指导纲领，制定一个适合本公司的5S核查表，在改善后的工作现场尝试使用该表
根据整个公司的布局图，将工厂按责任分为若干区域，派人去负责这些区域内的5S工作
" y5 _/ ~* \7 [: Q. y; Y, C8 T# ^% t指派工段长/经理定期负责核查5S工作情况（可以是每月核查）
: |  Z, S+ z7 g采用直观管理方法，利用核查系统，定期将数据资料收集起来，制成图表张贴出来
头脑风暴法
3 @: y! A/ u: K/ A6 L' |
    对于一个给定的专题，头脑风暴法对产生富有创新精神的想法是很有用的。这一工具鼓励每一个团队成员参与团队会议并提出想法。成功的头脑风暴会议应遵循下面一些规则：
# `* U0 D1 d5 H( H
+ p; y" A0 Q: F: u6 Y( U    不允许做评价。不可以评价想法，不管它们看上去非常好，还是很愚蠢、不合理。不允许作评价对产生有创新的见解是极重要的。
, y6 G& W5 t, y2 `
9 P5 s- \3 a; X- @( k; Y    应该鼓励不寻常的想法。想法可以是非常规的、富有想象力的、甚至是令人震惊的。
# Q' w$ W: w+ h* o# E* J
    强调数量。头脑风暴法的目标是在短时间内（通常是20到45分钟）产生尽可能多的新想法，风暴会议的策划者应防止出现分析性的和批评性的见解，因为它们会抑制思想的自由发挥。
: m' f, f  b% m6 E% [6 N
) h8 E9 T, m2 c   学员可以“搭乘”其他团队成员的想法提出自己的看法。一个创新性的想法常常会触发其他人的思想，鼓励学员对团队同事的想法进行展开或修改，或合作产生新的想法。
何时使用头脑风暴法

  在质量改进过程的几个时间点可以使用头脑风暴法：
7 w* G5 f( J( M1 X6 v1 K# m! U对提出的项目，没有充分的信息来确定它是否应该着手研究。
对问题的可能性原因进行推测。
8 l9 v! j1 A) N' |$ f- u识别可能的改进方案。
$ e% C% V: z" [  A, ?( |4 r  T识别改进方案可能遇到的阻力。

如何使用头脑风暴法
一、确定题目
" w. s- a% w& C5 I: j     头脑风暴的陈述书是以提出团队所需解决的问题结束的，你需要用谨慎的措辞做出具有以下特征的陈述：
——特定的——对题目是清晰的
% a. y1 Z+ ?7 _- a: I——概括性的——不排斥任意一种可能有益的思想
! x3 A2 D: l3 c! k) D9 M$ M——无偏见的——不含有偏爱的想法

二、遵循一些具体的基本规则：
0 Y9 b! M; x/ K+ {——不批评或评价想法
* _% Z0 x. I) U9 p——你的想法可以是非常规的
' Y5 E, {  S) R3 ]( V4 [——目标是在短时间内获得大量想法
  S) i) \) Y2 t, a——可“搭乘”别人的想法

二、遵循一些具体的基本规则：
0 t: o& m! |  }# M6 D- g——不批评或评价想法
——你的想法可以是非常规的
——目标是在短时间内获得大量想法
4 Z6 z7 Q. S$ {, [/ a——可“搭乘”别人的想法
/ S) d/ {2 ~7 X! R& k% B
# c" h5 K* ~# K; r四、对会议的论题展开头脑风暴：
——回顾和讨论论题，以保证学员理解论题是什么和目标是什么。
$ K! A. \4 E# w- S——让某人在活动挂图上或其他可看到的黑板上写下所有想法，提出的每一种想法都应该列出，即使是重复的。如果较长，组织者需要进行概述，然后问“这正确吗？”来确认对此的理解。
0 Q/ O$ c4 W6 p2 J& B6 m. y——保持一种激动或成功的气氛结束会议。
( w5 Z3 g5 t* [5 K9 H* I* R
五、程序观念，为此：——澄清看法以保证每个人能理解它们（当看法被提出时就试图去解释它们，常常会阻碍创造性，有时会触发某些评价）。——将看法分类，将相似的看法合并。——制定评价想法的标准。——使用所给出的标准，系统地评价那些看法，并选择一些付之行动。
! j% h' O. |/ A% l* D9 x) E  c什么是Q.O.S?
+ w4 t1 T0 e7 m, l& G一种质量操作系统
  推动持续不断的改进
0 E# q8 X* B0 t' Q& }, r9 r  L  应用解决问题技术
  是一个管理信息系统
管理信息系统的四个方面
目标和趋势
' y5 u1 ]2 O. R. f业绩分析
/ l( u' |$ b; {6 X& e确定和实施改进措施
, t! m- x7 b2 l) z* ?, B9 ^改进措施效果的跟踪


目标和趋势


8 K; Z3 B; b3 S/ B# Y2 J 快速“健康”检查
目标必须是现实的
9 a' A2 i- p- X! t8 X 保持简单
+ V3 U8 T7 L' X& q- f/ a9 {7 B
改进措施摘要 序号       
6 ~0 y6 K1 |: Z+ H问题描述        措施摘要        责任人        实施日期        8D报告编号

使用问题解决准则
报告摘要
显示关键信息

缺陷状态监控
" [* V/ g9 k, Y3 t, x8 C* T+ x日期

问题        1        2        3        4        5        6        7        8        9        10        11        12
& [" g7 n, c" g3 Y8 n; X问题1        100        98        105        96        89        75                                               
问题2        56        52        47        45        43        41                                               
# Q# J' D, x' z* @1 Z& [问题3        35        38        34        33        31        39                                               
9 L9 C$ K7 w5 Z& a. T
每个主要缺陷状况的监控
( Y+ ], {8 K# w2 R1 S+ K% W5 O% m" R" A 措施实施状况的显示
措施效果的评价
. X8 c, i3 d, j' z) r( q
用户焦点循环

/ V% h- K( ?" h* s# Z
  b  \6 R, ?0 y- _5 Q. N



解决问题的方法
; T8 u+ I! U8 f8 L是什么激发的？
2 p- P- }& P" a问题是什么？对谁的？
6 V* x, }. n& d4 k+ W预期的结果是什么？由谁？
. e% N4 z% z5 \! P% a% d2 K1 d确切的状况和要填补的空隙是什么？
# `1 g* @5 k5 m4 y7 E5 c0 M要处理的主要原因是什么？
可能的解决方案是什么？最好的解决方案是什么？
- F# B# I+ l" C% y# _# D1 P我们怎么计划执行这个方案？
3 f8 [+ |6 S  o* N/ ~) P: k1 X7 [这个解决方案的执行能达到预期结果吗？
! t7 x! W  ^. C, M0 K4 ^5 _我们能观察并测量这个结果吗？它令人满意吗？
# ^3 K! _0 ?: w还有什么我们能改进？

/ ~+ `& Y% Z  w4 @- n+ b3 ^6 H质量差错的注意事项
9 m/ m8 R+ f8 R1 X& Y$ Y5 V质量渗透在每一步工序之中——当差错已产生，唯一办法是100%检验，以免形成缺陷产品。
3 N$ |; S) c5 \# E. D; W所有的差错和缺陷都必须受限——根据迹象，预设限制。
/ Z* \+ i: A" a% I/ x知错就改，切忌延误。
不要找理由开脱，要想办法做对。
只要有60%把握成功，就该立即动手。
只要人人参与，差错才能为0。
; A+ W( t) u" p! k1 c, @0 i( X5 m三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮——团队工作方式至关重要。
不要草率下结论，多问几遍“为什么？”

POKA-YOKE的优越性
& A( f! a: V) i与传统质量控制相比，防差错系统（POKA-YOKE）优越性在哪里？
# D0 [2 E/ W: Q
" N. u1 H) h8 g6 X# F9 p' V9 n(1)寻因检验优于传统检验
传统检验只能剔除已产生的缺陷，而寻因检验重在控制上游工序的
& y" O& m) j, v- r缺陷成因。
. j1 j; }  E2 o% U' T; K# ~(2)自动检验优于人工检验
传统检验主要依靠人工完成，效率低、成本高。统计抽样虽然优化
了检验的方法，但增加了风险。而POKA-YOKE采用自动检验，通
过各种测量传感器实现百分之一百的识别，避免了风险又提高了
$ s  R' `0 j8 Y+ e+ ]效率。
. L7 @8 e* J3 H. T6 a* [8 a- j- T(3)在线检验优于离线检验，减少不增值的活动
0 A; v' M, z( g' u对于产品而言，检验是不增值的活动。传统的检验在工序完成后由
+ Y: W# g9 K* F/ u专人进行，需要付出额外的时间和人力。而POKA-YOKE的测量可
4 ~8 I. c6 a& f& `; H以在生产线的设备、刀具、工装、传输路径、存贮位置等各个地方
灵活实现，几乎不占用任何时间和人力。
, {6 P& N- d% _3 ]. F( G+ X2 H
（4）预防控制优于事后纠正
在自动生产线上，高速运行的设备往往在极短时间内就加工出
大量零件，传统技术在探测、判别、反馈与纠正之间的时间延
误会造成大量缺陷产品。而POKA-YOKE装置的控制行动几乎
是与发现差错同步进行的，因此能够预先防止或及时制止差
9 r7 A7 ]- C# o# y. h' O! Q  L错，从而杜绝缺陷。
/ f9 u5 B/ T8 r6 `防差错系统（POKA-YOKE）是寻因检验与预防控制技术的综
4 k2 X% [6 T" O9 u合应用，特别适用于限制人为差错。它可以替代大量的人工检
7 y- X# B7 M/ g6 |/ ]2 R验。但是，在需要凭感官进行探测和判断的场合，目前应用还
不够普遍。相信随着现代科学技术的发展使得测量手段越来越
丰富，越来越先进，这方面的突破指日可待。
4 M& S- x  q0 J( R1 y+ i/ ~0 e
常见的防差错装置
  最常见的防差错装置有五钟——定位销、出错报警器、限位开关、计数器、检查表。

* u6 B  \" R. p; A4 ]按照与防差错的方式不同，可分为：
; j: t$ Y  i* x7 t限制式——定位销、限位开关、异形接口均属此类，当差错即将发生时，用停止操作的方式及时制止或用强制导向的方式加以纠正。
警告式—报警器，采用蜂鸣或灯光预报差错，提请操作者采取措施。
7 `* N) ~) ^- r7 F; I) t助记式——计数器、检查表属于此类方式，当你前往超市购物时，为避免遗忘，最简单的方法就是先列一张购物表，逐项核对。

/ K0 V# `7 \1 q" q! W5 `1 ]9 ?现场应用的防差错装置形式多样、各有千
秋。它们的共同特点是：
能够辨识差错；
7 B6 d  l/ G! o9 o! a$ O能实现百分之一百的自动检验；
$ c5 B$ l& O( `5 \+ S同步响应，立即纠正；
# i5 R9 M# e8 m简便易行，成本低，效果好。
% [1 I- ]8 K( X  l在作业现场，应鼓励各种形式的防差错措施组合应用。
# x- s% p& C( Q3 L5 H3 ~$ |

$ L0 P/ z) T7 _9 R; A8 _* u