提升供应商的质量

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提升供应商的质量

现场改善工作与五个步骤，每一个步骤相当于一个“S”

第一步：有用（SEIRI）

确定一个工作区域具体实施5S活动
确定哪些物件是对现场工作无用的，把这些物件清除掉或移到其它地方
* }! n* O0 H  r$ M7 ~- [如果对某一物件是否“有用”存有疑义，可以用以下办法来解决：该物件上贴一张红色的“使用情况”标签，如果该区域的工作人员在30天内使用了该物件，则在使用时顺便在标签上的方框中打一个勾。如果30天内标签上没有人打勾，则应将该物件从现场清除掉
如果不是频繁使用某物件，则应将其放置于工作区域之外的某一位置，使该物件不至于在现场形成“干扰”
! I, S' q( W/ z  |% g第二步：有序（SEISO）

5 v  l2 C" }  E0 o  {7 t选定的工作区域内设计一个最佳的现场布局
! i1 e- f$ N- H8 \, E/ Q在硬件上对该区域重新布置，符合设计好的布局，然后对新的现场布局进行检查，看是否需修正
用地面标签/油漆标出所有设备、架子、生产资料等物件的所在位置。对于经常使用的物件，可以做几个架子、挂板等以便放置，使物件靠近使用的位置，并保证重的物体靠近主要使用的位置。轻的物体可以放在较远的位置
第三步：整洁（SEITON）

# Q, \( R* F. W' ?# f彻底清洁整个试点现场，包括清洗地板、墙壁等
彻底清洁现场的所有物件及设备
+ I! I) C% k; R; }对于遗漏处、开裂的防尘罩壳等可能会在以后影响现场整洁的问题点上贴上标签，确保在最短时间内将贴上标签的地方弄干净
如果必要，要对某些部位上漆或重新抛光，并更换破损的玻璃
确保现场有合适的清洁工具，以便今后保持清洁状态
确保有合适的收集垃圾方法，收集因正常工作产生的残渣和废料

$ L( s  p4 d( J! J1 E第四步：标准化（SEIKETSU）
确定应定期做哪些工作来保持现场的整洁、干净和秩序
确定每种物件的使用频率，按照每日、每周、每月或每半年等恰当的时间跨度来确定使用频率。利用这些信息填写标准化的5S核查表
确定填写每张核查表的负责人，各责任方标准的工作要求应体现在核查表中
% n  u& P+ V! Q第五步：纪律（SHITSUKE）

把总体性的5S核查表作为一个指导纲领，制定一个适合本公司的5S核查表，在改善后的工作现场尝试使用该表
- S1 n- c/ V/ ~0 B根据整个公司的布局图，将工厂按责任分为若干区域，派人去负责这些区域内的5S工作
指派工段长/经理定期负责核查5S工作情况（可以是每月核查）
采用直观管理方法，利用核查系统，定期将数据资料收集起来，制成图表张贴出来
头脑风暴法

9 e* A$ @7 W0 O. \* ~3 q    对于一个给定的专题，头脑风暴法对产生富有创新精神的想法是很有用的。这一工具鼓励每一个团队成员参与团队会议并提出想法。成功的头脑风暴会议应遵循下面一些规则：

1 X, N  n/ x% M: K    不允许做评价。不可以评价想法，不管它们看上去非常好，还是很愚蠢、不合理。不允许作评价对产生有创新的见解是极重要的。
9 _# E4 b, c- U1 n- a$ e, J; k
    应该鼓励不寻常的想法。想法可以是非常规的、富有想象力的、甚至是令人震惊的。

    强调数量。头脑风暴法的目标是在短时间内（通常是20到45分钟）产生尽可能多的新想法，风暴会议的策划者应防止出现分析性的和批评性的见解，因为它们会抑制思想的自由发挥。

   学员可以“搭乘”其他团队成员的想法提出自己的看法。一个创新性的想法常常会触发其他人的思想，鼓励学员对团队同事的想法进行展开或修改，或合作产生新的想法。
何时使用头脑风暴法

  在质量改进过程的几个时间点可以使用头脑风暴法：
对提出的项目，没有充分的信息来确定它是否应该着手研究。
对问题的可能性原因进行推测。
( Q( @! b, R" j) O: [, X. ~9 v识别可能的改进方案。
识别改进方案可能遇到的阻力。

如何使用头脑风暴法
) d$ z. G( q/ v* _' C一、确定题目
     头脑风暴的陈述书是以提出团队所需解决的问题结束的，你需要用谨慎的措辞做出具有以下特征的陈述：
——特定的——对题目是清晰的
——概括性的——不排斥任意一种可能有益的思想
+ i3 B4 o4 I: g% ^——无偏见的——不含有偏爱的想法

& o" ]: k/ ], q二、遵循一些具体的基本规则：
——不批评或评价想法
——你的想法可以是非常规的
8 A% X( D; _6 L# {9 Z! v——目标是在短时间内获得大量想法
0 e* }0 r7 n$ F: n1 h' [3 s——可“搭乘”别人的想法

二、遵循一些具体的基本规则：
——不批评或评价想法
——你的想法可以是非常规的
- j3 `+ H& l: P3 N9 G——目标是在短时间内获得大量想法
——可“搭乘”别人的想法
+ e; t8 G; p( U! {% W
. C& Q2 X: C7 k1 Y& |) M* T3 w四、对会议的论题展开头脑风暴：
——回顾和讨论论题，以保证学员理解论题是什么和目标是什么。
——让某人在活动挂图上或其他可看到的黑板上写下所有想法，提出的每一种想法都应该列出，即使是重复的。如果较长，组织者需要进行概述，然后问“这正确吗？”来确认对此的理解。
——保持一种激动或成功的气氛结束会议。
& p% k6 C. x5 m9 A8 Z/ i
- n, S% d7 Z# |+ j4 N0 F五、程序观念，为此：——澄清看法以保证每个人能理解它们（当看法被提出时就试图去解释它们，常常会阻碍创造性，有时会触发某些评价）。——将看法分类，将相似的看法合并。——制定评价想法的标准。——使用所给出的标准，系统地评价那些看法，并选择一些付之行动。
什么是Q.O.S?
; V* ^" x2 X2 [" s: G8 `/ b一种质量操作系统
* S! U# w. A: n0 M7 [  推动持续不断的改进
6 O3 z6 j8 Z+ x) h  应用解决问题技术
  是一个管理信息系统
管理信息系统的四个方面
目标和趋势
业绩分析
确定和实施改进措施
改进措施效果的跟踪
: m& r& J3 W/ P% ]4 S4 O  r1 a
& a/ i; Q8 t- |% T, _
; Q- j. }9 y; ?0 B目标和趋势

3 B8 k5 w3 S) b" ^1 {7 P4 j4 E
4 z# w5 T7 E4 u/ n+ T! z 快速“健康”检查
目标必须是现实的
2 q( o% N  L2 b7 F' o2 Q1 ~ 保持简单

改进措施摘要 序号       
问题描述        措施摘要        责任人        实施日期        8D报告编号
% d# S0 Z3 C7 U/ [8 I
4 A6 p* ^9 J) T4 }8 p 使用问题解决准则
+ f# N* N4 A+ w0 E 报告摘要
  m' }0 [" g2 |8 `3 J0 t 显示关键信息
  X( O" H+ D- s6 h2 j
7 \: ?( G* ^% _0 `9 W缺陷状态监控
6 H2 W5 h1 O  l6 i  Z$ Q日期

问题        1        2        3        4        5        6        7        8        9        10        11        12
问题1        100        98        105        96        89        75                                               
问题2        56        52        47        45        43        41                                               
* A8 b' x+ n, k: K问题3        35        38        34        33        31        39                                               

每个主要缺陷状况的监控
措施实施状况的显示
) L% W0 t0 \; A% Q( x$ P 措施效果的评价

+ u! U8 D. P/ _- n用户焦点循环


1 _+ z8 Y7 i. q5 K% S

' c/ \. W6 ?3 p+ O* @
& B) J0 K3 a# {7 v+ V" \2 s0 A
解决问题的方法
是什么激发的？
问题是什么？对谁的？
预期的结果是什么？由谁？
$ i+ V! A- |, V1 m6 _! P5 A确切的状况和要填补的空隙是什么？
要处理的主要原因是什么？
可能的解决方案是什么？最好的解决方案是什么？
我们怎么计划执行这个方案？
这个解决方案的执行能达到预期结果吗？
我们能观察并测量这个结果吗？它令人满意吗？
还有什么我们能改进？
) X8 V- `0 a/ i" k9 w8 o
质量差错的注意事项
4 Z# f. ~# ], L& t" _0 @8 v8 n质量渗透在每一步工序之中——当差错已产生，唯一办法是100%检验，以免形成缺陷产品。
所有的差错和缺陷都必须受限——根据迹象，预设限制。
7 W+ Y/ Y2 A) p6 g' `知错就改，切忌延误。
  q, N& }5 I% k) |+ }# d  G6 }不要找理由开脱，要想办法做对。
& e5 }9 s( L# b8 w  v1 v2 g只要有60%把握成功，就该立即动手。
; u9 E* w- h' V只要人人参与，差错才能为0。
, g0 D4 }6 \# V三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮——团队工作方式至关重要。
不要草率下结论，多问几遍“为什么？”
$ L  L: r9 H! w% E, b
$ p6 Z' K0 ~' x% h$ t1 i' ~POKA-YOKE的优越性
与传统质量控制相比，防差错系统（POKA-YOKE）优越性在哪里？
3 j, S8 ?  s4 c2 N. i) @$ b& c* l
(1)寻因检验优于传统检验
( {5 i% y: w+ \' [% E% d传统检验只能剔除已产生的缺陷，而寻因检验重在控制上游工序的
9 k  R2 D* w! P缺陷成因。
& r/ l# S; f3 V! w% Y/ L* v/ O. F(2)自动检验优于人工检验
' t7 q3 }: t+ n9 ]4 E: p传统检验主要依靠人工完成，效率低、成本高。统计抽样虽然优化
了检验的方法，但增加了风险。而POKA-YOKE采用自动检验，通
. i7 l; u. B: W6 k8 t过各种测量传感器实现百分之一百的识别，避免了风险又提高了
: {3 {1 @& r$ @& }+ ]% I) }5 ~( s效率。
1 T8 _; w* W+ J+ |( @, M5 w7 I(3)在线检验优于离线检验，减少不增值的活动
" a1 \3 M) `+ I& t对于产品而言，检验是不增值的活动。传统的检验在工序完成后由
, M: ^. P* h( o' O3 x' g0 ~  B专人进行，需要付出额外的时间和人力。而POKA-YOKE的测量可
- d- v" B; p9 y, s! y以在生产线的设备、刀具、工装、传输路径、存贮位置等各个地方
灵活实现，几乎不占用任何时间和人力。

（4）预防控制优于事后纠正
6 d8 u$ k, Z3 K. n% s' I在自动生产线上，高速运行的设备往往在极短时间内就加工出
3 P0 q' W, J% K' K大量零件，传统技术在探测、判别、反馈与纠正之间的时间延
误会造成大量缺陷产品。而POKA-YOKE装置的控制行动几乎
是与发现差错同步进行的，因此能够预先防止或及时制止差
: \7 j: N8 T0 Q0 \& D# c  e错，从而杜绝缺陷。
防差错系统（POKA-YOKE）是寻因检验与预防控制技术的综
合应用，特别适用于限制人为差错。它可以替代大量的人工检
- j0 d6 [- N# `# o6 Z+ `' F验。但是，在需要凭感官进行探测和判断的场合，目前应用还
不够普遍。相信随着现代科学技术的发展使得测量手段越来越
- d0 s8 P: V, X' W4 b  R+ N( \丰富，越来越先进，这方面的突破指日可待。
9 `* P* e' d. Z8 G& Z& v' g
常见的防差错装置
5 W3 F. r0 Z* l1 }& O# e  最常见的防差错装置有五钟——定位销、出错报警器、限位开关、计数器、检查表。
6 e: X# w) M9 M2 A4 Z! l/ K
. A- \( k9 `. I. u- k按照与防差错的方式不同，可分为：
限制式——定位销、限位开关、异形接口均属此类，当差错即将发生时，用停止操作的方式及时制止或用强制导向的方式加以纠正。
警告式—报警器，采用蜂鸣或灯光预报差错，提请操作者采取措施。
/ }/ y' S7 A+ _助记式——计数器、检查表属于此类方式，当你前往超市购物时，为避免遗忘，最简单的方法就是先列一张购物表，逐项核对。
; B# b1 r* ~  i, R. U" h
/ q3 Q0 s0 \$ p' W6 @0 A" a9 A6 f现场应用的防差错装置形式多样、各有千
秋。它们的共同特点是：
能够辨识差错；
: s4 E% w( [) |2 T) q4 f0 z/ o能实现百分之一百的自动检验；
同步响应，立即纠正；
% M! S  J, ]$ ~( [7 i& ?  b/ U* ~8 r简便易行，成本低，效果好。
# m- L+ U. f! P& G在作业现场，应鼓励各种形式的防差错措施组合应用。