提升供应商的质量

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提升供应商的质量

) K( I1 h/ ]6 M

现场改善工作与五个步骤，每一个步骤相当于一个“S”

9 Q& o* K) c) a0 ~! C

' C/ Y7 b+ `2 z! I4 L3 z  t) T+ U

第一步：有用（SEIRI）

3 l# n6 @% g2 x3 U' h2 U

确定一个工作区域具体实施5S活动
6 \1 L, q& M% E确定哪些物件是对现场工作无用的，把这些物件清除掉或移到其它地方
如果对某一物件是否“有用”存有疑义，可以用以下办法来解决：该物件上贴一张红色的“使用情况”标签，如果该区域的工作人员在30天内使用了该物件，则在使用时顺便在标签上的方框中打一个勾。如果30天内标签上没有人打勾，则应将该物件从现场清除掉
如果不是频繁使用某物件，则应将其放置于工作区域之外的某一位置，使该物件不至于在现场形成“干扰”
" m! z  N/ C9 q第二步：有序（SEISO）

5 `4 s0 y+ ]/ g选定的工作区域内设计一个最佳的现场布局
" C/ }5 t6 S; v( r/ V在硬件上对该区域重新布置，符合设计好的布局，然后对新的现场布局进行检查，看是否需修正
1 f) U' z$ ?# N  B! g用地面标签/油漆标出所有设备、架子、生产资料等物件的所在位置。对于经常使用的物件，可以做几个架子、挂板等以便放置，使物件靠近使用的位置，并保证重的物体靠近主要使用的位置。轻的物体可以放在较远的位置
3 z" e# U0 d1 Y7 m8 u3 ~0 b第三步：整洁（SEITON）
) O& P6 n; W+ H9 y' m& q  N
彻底清洁整个试点现场，包括清洗地板、墙壁等
7 i7 H  p: g6 Y& |- q0 x. {- E6 I$ o彻底清洁现场的所有物件及设备
" k  D9 }; I  D对于遗漏处、开裂的防尘罩壳等可能会在以后影响现场整洁的问题点上贴上标签，确保在最短时间内将贴上标签的地方弄干净
: m' m: s7 D" U# y如果必要，要对某些部位上漆或重新抛光，并更换破损的玻璃
$ P; i' e$ I4 E9 w+ n7 ~确保现场有合适的清洁工具，以便今后保持清洁状态
0 n) c. T$ U8 ~. V$ m2 t  N确保有合适的收集垃圾方法，收集因正常工作产生的残渣和废料

+ G' B; `5 u- L' C. |第四步：标准化（SEIKETSU）
确定应定期做哪些工作来保持现场的整洁、干净和秩序
确定每种物件的使用频率，按照每日、每周、每月或每半年等恰当的时间跨度来确定使用频率。利用这些信息填写标准化的5S核查表
确定填写每张核查表的负责人，各责任方标准的工作要求应体现在核查表中
第五步：纪律（SHITSUKE）
) ^5 w/ n0 \& c: B. s  U& K
) O6 s! Q. B  u5 \( H& i  s把总体性的5S核查表作为一个指导纲领，制定一个适合本公司的5S核查表，在改善后的工作现场尝试使用该表
根据整个公司的布局图，将工厂按责任分为若干区域，派人去负责这些区域内的5S工作
指派工段长/经理定期负责核查5S工作情况（可以是每月核查）
采用直观管理方法，利用核查系统，定期将数据资料收集起来，制成图表张贴出来
9 R8 T, J) X, a2 Y% d3 u头脑风暴法

  n. a# M- ?0 J! v* R; Q: W    对于一个给定的专题，头脑风暴法对产生富有创新精神的想法是很有用的。这一工具鼓励每一个团队成员参与团队会议并提出想法。成功的头脑风暴会议应遵循下面一些规则：
* p: ]8 i+ u/ E" S$ P
    不允许做评价。不可以评价想法，不管它们看上去非常好，还是很愚蠢、不合理。不允许作评价对产生有创新的见解是极重要的。

4 p" g6 p/ v% d. [  D    应该鼓励不寻常的想法。想法可以是非常规的、富有想象力的、甚至是令人震惊的。
, Z: E( J& K% v  H
9 S8 P) F3 z) Y% \    强调数量。头脑风暴法的目标是在短时间内（通常是20到45分钟）产生尽可能多的新想法，风暴会议的策划者应防止出现分析性的和批评性的见解，因为它们会抑制思想的自由发挥。
6 R" W- h, S% ^/ t* m
   学员可以“搭乘”其他团队成员的想法提出自己的看法。一个创新性的想法常常会触发其他人的思想，鼓励学员对团队同事的想法进行展开或修改，或合作产生新的想法。
何时使用头脑风暴法

  在质量改进过程的几个时间点可以使用头脑风暴法：
对提出的项目，没有充分的信息来确定它是否应该着手研究。
+ `- ~9 S' T8 S; w对问题的可能性原因进行推测。
识别可能的改进方案。
: i/ \4 f; M% Y% H$ E% q8 F7 M识别改进方案可能遇到的阻力。

6 X5 a% U0 k6 J+ e! x) g- l如何使用头脑风暴法
. t/ j1 ~8 m2 f一、确定题目
     头脑风暴的陈述书是以提出团队所需解决的问题结束的，你需要用谨慎的措辞做出具有以下特征的陈述：
——特定的——对题目是清晰的
7 A5 C; F: `# t; m  _——概括性的——不排斥任意一种可能有益的思想
8 w2 u2 R+ z3 t. H- I3 R, F, d——无偏见的——不含有偏爱的想法

/ F# U* A) A( |' f7 T4 h# ]# j  {2 u二、遵循一些具体的基本规则：
8 {$ O. j) C6 l& T3 f——不批评或评价想法
$ j9 |& E9 h. {) q3 O——你的想法可以是非常规的
7 K$ E3 R! o7 b0 p& Z1 M——目标是在短时间内获得大量想法
4 d% h# v; j& @' @——可“搭乘”别人的想法
' v  Z7 i8 W6 U* i+ K3 J1 E
二、遵循一些具体的基本规则：
——不批评或评价想法
+ E( K; k# _; @5 A4 H8 n——你的想法可以是非常规的
——目标是在短时间内获得大量想法
6 I/ B: _5 A; y: G$ n" ?7 Q——可“搭乘”别人的想法

# F% o$ l. C! m1 D四、对会议的论题展开头脑风暴：
——回顾和讨论论题，以保证学员理解论题是什么和目标是什么。
6 n+ z* w% J, J& n& g——让某人在活动挂图上或其他可看到的黑板上写下所有想法，提出的每一种想法都应该列出，即使是重复的。如果较长，组织者需要进行概述，然后问“这正确吗？”来确认对此的理解。
( [% H. c$ x- ?: O3 `. o. v——保持一种激动或成功的气氛结束会议。
1 b0 y0 S$ m4 C5 V
五、程序观念，为此：——澄清看法以保证每个人能理解它们（当看法被提出时就试图去解释它们，常常会阻碍创造性，有时会触发某些评价）。——将看法分类，将相似的看法合并。——制定评价想法的标准。——使用所给出的标准，系统地评价那些看法，并选择一些付之行动。
什么是Q.O.S?
7 E. j0 B, k9 x" W% i; [& J一种质量操作系统
  推动持续不断的改进
3 x2 ~! f& ~) I( N  应用解决问题技术
  是一个管理信息系统
管理信息系统的四个方面
8 Z* n" f4 W. L$ N目标和趋势
/ ?1 @' m9 u% l$ `) x) A+ d业绩分析
" k1 |5 O6 W+ a3 P% W确定和实施改进措施
改进措施效果的跟踪
0 q0 F4 t7 z3 `8 \  t. e
8 h* O: O5 ~, i7 ?
目标和趋势


1 T9 c. w& S" u. t' r5 y6 ^8 [0 i 快速“健康”检查
目标必须是现实的
保持简单
" F: `) l' O9 R( ~1 L6 w0 x
; Z) r5 j8 M4 f2 _9 Z改进措施摘要 序号       
  A" M$ a8 P& i, O4 K/ }问题描述        措施摘要        责任人        实施日期        8D报告编号

使用问题解决准则
: j5 {5 }/ x# M2 Q% s 报告摘要
显示关键信息
7 ]9 b9 a: c7 L/ T3 q( C
缺陷状态监控
. k4 E2 o& m# L+ O/ K日期
7 W2 [, l7 R2 X2 u4 B) w
# e  E9 z" K  H1 l2 i问题        1        2        3        4        5        6        7        8        9        10        11        12
% |8 X& f7 \4 ~( w5 j+ A问题1        100        98        105        96        89        75                                               
问题2        56        52        47        45        43        41                                               
8 L5 l2 E* {1 V& d# ^8 y0 F3 {4 B( }问题3        35        38        34        33        31        39                                               

每个主要缺陷状况的监控
措施实施状况的显示
措施效果的评价
* U7 d' Z$ K* M5 m; p
5 A6 B# C" z* R3 o( q用户焦点循环
, g$ U+ |' G8 R- e) t
( V  l! Q3 x" k$ ]6 N  m4 H7 @4 x
& {6 S: \3 s8 j# k; \
3 G" F8 {, I' y  N! F' Y. B


# c9 A  v+ A; G) Z解决问题的方法
7 t( a' T- _: n) v1 {/ x是什么激发的？
问题是什么？对谁的？
预期的结果是什么？由谁？
3 O, V; u# S7 l' E1 r1 G; Z确切的状况和要填补的空隙是什么？
要处理的主要原因是什么？
0 }( D7 w; l& \) @9 t, ^) l可能的解决方案是什么？最好的解决方案是什么？
我们怎么计划执行这个方案？
这个解决方案的执行能达到预期结果吗？
我们能观察并测量这个结果吗？它令人满意吗？
还有什么我们能改进？

质量差错的注意事项
6 y/ S( _: i/ N质量渗透在每一步工序之中——当差错已产生，唯一办法是100%检验，以免形成缺陷产品。
, _! N. m8 u. }) ?5 h/ e/ r所有的差错和缺陷都必须受限——根据迹象，预设限制。
知错就改，切忌延误。
! C; T9 q" _7 a; n! U' U不要找理由开脱，要想办法做对。
只要有60%把握成功，就该立即动手。
只要人人参与，差错才能为0。
三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮——团队工作方式至关重要。
不要草率下结论，多问几遍“为什么？”

5 v# v( `" t! Y% b& D5 cPOKA-YOKE的优越性
与传统质量控制相比，防差错系统（POKA-YOKE）优越性在哪里？
6 N* r8 Z& ~8 w6 L5 u+ l2 I
(1)寻因检验优于传统检验
' |, y5 ]% z8 o; k: }传统检验只能剔除已产生的缺陷，而寻因检验重在控制上游工序的
缺陷成因。
(2)自动检验优于人工检验
传统检验主要依靠人工完成，效率低、成本高。统计抽样虽然优化
了检验的方法，但增加了风险。而POKA-YOKE采用自动检验，通
过各种测量传感器实现百分之一百的识别，避免了风险又提高了
效率。
(3)在线检验优于离线检验，减少不增值的活动
$ C5 R' I$ j9 ~( v, B4 Q% z对于产品而言，检验是不增值的活动。传统的检验在工序完成后由
专人进行，需要付出额外的时间和人力。而POKA-YOKE的测量可
7 V4 G6 X) }- |) C以在生产线的设备、刀具、工装、传输路径、存贮位置等各个地方
/ L$ Z/ e' I! r2 o* X% m& R灵活实现，几乎不占用任何时间和人力。

" v6 @* \( [0 u' N（4）预防控制优于事后纠正
2 k# K! f* O! T: ^) x  C9 {在自动生产线上，高速运行的设备往往在极短时间内就加工出
3 L+ Z& v; S+ t7 q/ \+ x大量零件，传统技术在探测、判别、反馈与纠正之间的时间延
& Z) |( p6 B6 C! \3 c. S4 E8 n误会造成大量缺陷产品。而POKA-YOKE装置的控制行动几乎
是与发现差错同步进行的，因此能够预先防止或及时制止差
错，从而杜绝缺陷。
防差错系统（POKA-YOKE）是寻因检验与预防控制技术的综
合应用，特别适用于限制人为差错。它可以替代大量的人工检
验。但是，在需要凭感官进行探测和判断的场合，目前应用还
不够普遍。相信随着现代科学技术的发展使得测量手段越来越
丰富，越来越先进，这方面的突破指日可待。

0 j# m: X3 B+ b常见的防差错装置
; E) D4 [- C& T" g  最常见的防差错装置有五钟——定位销、出错报警器、限位开关、计数器、检查表。
  ]+ R) I2 S# r' d: m: |
按照与防差错的方式不同，可分为：
限制式——定位销、限位开关、异形接口均属此类，当差错即将发生时，用停止操作的方式及时制止或用强制导向的方式加以纠正。
警告式—报警器，采用蜂鸣或灯光预报差错，提请操作者采取措施。
助记式——计数器、检查表属于此类方式，当你前往超市购物时，为避免遗忘，最简单的方法就是先列一张购物表，逐项核对。
" z; j2 J. ?7 V- u; I$ \) X+ x
% x4 l0 L7 z: c/ S0 S7 a+ p现场应用的防差错装置形式多样、各有千
0 v( ~6 ^! h9 O* d! K# r  {秋。它们的共同特点是：
+ g# `* `! A0 \) M* v8 @( V能够辨识差错；
能实现百分之一百的自动检验；
同步响应，立即纠正；
8 O8 q4 M( {# I% c) H  H简便易行，成本低，效果好。
+ Q% x3 s3 x/ B在作业现场，应鼓励各种形式的防差错措施组合应用。

3 a& K' ?; n0 }4 J8 p( p, @  H
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