提升供应商的质量

青华专业UG培训

提升供应商的质量

现场改善工作与五个步骤，每一个步骤相当于一个“S”

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  n2 q) T5 j+ ]2 Y/ p

4 O" r( l  q/ Q1 U8 p; Q

第一步：有用（SEIRI）

! b0 O6 s, m  c" b) }7 z! u$ f, Y

确定一个工作区域具体实施5S活动
$ q* J$ x) z. P& p  |9 W确定哪些物件是对现场工作无用的，把这些物件清除掉或移到其它地方
, p3 P% j" ^% v/ Y1 R如果对某一物件是否“有用”存有疑义，可以用以下办法来解决：该物件上贴一张红色的“使用情况”标签，如果该区域的工作人员在30天内使用了该物件，则在使用时顺便在标签上的方框中打一个勾。如果30天内标签上没有人打勾，则应将该物件从现场清除掉
如果不是频繁使用某物件，则应将其放置于工作区域之外的某一位置，使该物件不至于在现场形成“干扰”
第二步：有序（SEISO）
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选定的工作区域内设计一个最佳的现场布局
2 X( R8 M4 W* D! R) w$ l在硬件上对该区域重新布置，符合设计好的布局，然后对新的现场布局进行检查，看是否需修正
用地面标签/油漆标出所有设备、架子、生产资料等物件的所在位置。对于经常使用的物件，可以做几个架子、挂板等以便放置，使物件靠近使用的位置，并保证重的物体靠近主要使用的位置。轻的物体可以放在较远的位置
第三步：整洁（SEITON）
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) ]) g& n2 @% A4 v; F2 e  K$ H彻底清洁整个试点现场，包括清洗地板、墙壁等
彻底清洁现场的所有物件及设备
对于遗漏处、开裂的防尘罩壳等可能会在以后影响现场整洁的问题点上贴上标签，确保在最短时间内将贴上标签的地方弄干净
如果必要，要对某些部位上漆或重新抛光，并更换破损的玻璃
* ]* s4 E) z& U" e  N5 H3 u确保现场有合适的清洁工具，以便今后保持清洁状态
. Z$ R) Y/ r# @6 A% t- _* T确保有合适的收集垃圾方法，收集因正常工作产生的残渣和废料

第四步：标准化（SEIKETSU）
9 c, \+ }" k% Z9 M! i- K确定应定期做哪些工作来保持现场的整洁、干净和秩序
确定每种物件的使用频率，按照每日、每周、每月或每半年等恰当的时间跨度来确定使用频率。利用这些信息填写标准化的5S核查表
3 D" v  m3 o" ?4 O! r5 e& \确定填写每张核查表的负责人，各责任方标准的工作要求应体现在核查表中
第五步：纪律（SHITSUKE）
) s' Z' V: @/ I$ H( a2 L; ?
把总体性的5S核查表作为一个指导纲领，制定一个适合本公司的5S核查表，在改善后的工作现场尝试使用该表
7 w7 g4 [4 K2 z2 o2 }根据整个公司的布局图，将工厂按责任分为若干区域，派人去负责这些区域内的5S工作
指派工段长/经理定期负责核查5S工作情况（可以是每月核查）
3 h) M. [" a: ~* o采用直观管理方法，利用核查系统，定期将数据资料收集起来，制成图表张贴出来
头脑风暴法
; e2 t% k9 V# \  B+ y
; C9 U6 {2 [; b9 @    对于一个给定的专题，头脑风暴法对产生富有创新精神的想法是很有用的。这一工具鼓励每一个团队成员参与团队会议并提出想法。成功的头脑风暴会议应遵循下面一些规则：

    不允许做评价。不可以评价想法，不管它们看上去非常好，还是很愚蠢、不合理。不允许作评价对产生有创新的见解是极重要的。

    应该鼓励不寻常的想法。想法可以是非常规的、富有想象力的、甚至是令人震惊的。

# K, p6 H3 `& C: E4 q( C7 _    强调数量。头脑风暴法的目标是在短时间内（通常是20到45分钟）产生尽可能多的新想法，风暴会议的策划者应防止出现分析性的和批评性的见解，因为它们会抑制思想的自由发挥。
1 Q0 i  {) d2 p+ I" ]2 g" n. Y; B
   学员可以“搭乘”其他团队成员的想法提出自己的看法。一个创新性的想法常常会触发其他人的思想，鼓励学员对团队同事的想法进行展开或修改，或合作产生新的想法。
* s3 {* g+ p+ a  G何时使用头脑风暴法
. i0 h# ]% C7 D' J! n( ?4 O
# z6 x" K( Z  z4 ]9 B/ c  在质量改进过程的几个时间点可以使用头脑风暴法：
对提出的项目，没有充分的信息来确定它是否应该着手研究。
对问题的可能性原因进行推测。
识别可能的改进方案。
' W1 o) _' n1 A9 r* Q8 R识别改进方案可能遇到的阻力。
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如何使用头脑风暴法
一、确定题目
, G% E. N& n4 T     头脑风暴的陈述书是以提出团队所需解决的问题结束的，你需要用谨慎的措辞做出具有以下特征的陈述：
6 S' y0 d# n( T: l——特定的——对题目是清晰的
——概括性的——不排斥任意一种可能有益的思想
7 L! p! C5 L) D$ Q8 l. j2 [5 R——无偏见的——不含有偏爱的想法

/ l- d' l5 I8 ~6 H% q二、遵循一些具体的基本规则：
# N) q1 E0 J1 d: @6 H——不批评或评价想法
——你的想法可以是非常规的
——目标是在短时间内获得大量想法
——可“搭乘”别人的想法
% J' a5 M, e) {$ ^2 l7 ]5 Z
二、遵循一些具体的基本规则：
9 {5 }0 d: O0 |! W% U2 x——不批评或评价想法
8 `9 B) s0 M9 U& w) |/ |——你的想法可以是非常规的
! S! t2 p; C# n; _* D7 S——目标是在短时间内获得大量想法
——可“搭乘”别人的想法
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四、对会议的论题展开头脑风暴：
——回顾和讨论论题，以保证学员理解论题是什么和目标是什么。
8 m: n. J+ s3 m& W$ Y; x; c. a0 l——让某人在活动挂图上或其他可看到的黑板上写下所有想法，提出的每一种想法都应该列出，即使是重复的。如果较长，组织者需要进行概述，然后问“这正确吗？”来确认对此的理解。
! C+ b8 V) K( I  v# @' H  a+ |& F——保持一种激动或成功的气氛结束会议。
* ^- \6 o8 s  T: E* e' }9 @! U
五、程序观念，为此：——澄清看法以保证每个人能理解它们（当看法被提出时就试图去解释它们，常常会阻碍创造性，有时会触发某些评价）。——将看法分类，将相似的看法合并。——制定评价想法的标准。——使用所给出的标准，系统地评价那些看法，并选择一些付之行动。
什么是Q.O.S?
, i/ w+ u, B  s4 D$ c( i! T一种质量操作系统
  推动持续不断的改进
  应用解决问题技术
  是一个管理信息系统
" K4 r3 C4 j3 A* y/ D6 m管理信息系统的四个方面
( k+ n- p8 U- y3 E9 y8 G- @目标和趋势
业绩分析
确定和实施改进措施
改进措施效果的跟踪
2 W+ X# G2 l* _$ A3 T0 m2 R$ a3 Q8 q

& F& H( t! @: Y) J! h目标和趋势
+ c9 }% {9 B9 U

3 I; n0 z3 O1 n0 ?2 v% D 快速“健康”检查
) Z0 ^4 D0 }* f4 ]( j+ Y% Q5 c# O: }, t 目标必须是现实的
保持简单
# k! e' B" g) ]$ I
% a/ x3 P1 a& l改进措施摘要 序号       
问题描述        措施摘要        责任人        实施日期        8D报告编号
! N7 ]1 U, q# H
1 a' _2 C+ Q9 w9 D6 U+ \ 使用问题解决准则
3 S1 U' O' L( g# ^( q0 u$ e 报告摘要
显示关键信息

缺陷状态监控
9 z% N1 N1 O) n6 g4 z日期
5 V. W6 Q  T7 ?# c4 k$ l
问题        1        2        3        4        5        6        7        8        9        10        11        12
7 C- }: c, f0 u4 y4 r/ e! h- |问题1        100        98        105        96        89        75                                               
- F0 H7 f1 c" G( o2 K. ?; K3 F问题2        56        52        47        45        43        41                                               
4 o  S3 F3 i8 v; D1 H  {问题3        35        38        34        33        31        39                                               
* ]2 Q0 |1 B1 D! x' i1 ~- p- Y& a
每个主要缺陷状况的监控
+ F8 j3 r. f' P5 u" N4 \, C* ?, g2 v 措施实施状况的显示
措施效果的评价
* _! e6 z8 Y$ X; C2 a. q2 W8 [, B2 ~
" i; f: K' c! R# t' H用户焦点循环
$ i  z! n3 T. [$ J. X- t% I" `
$ P9 M0 q, Z( S. j


; ~3 x: ~9 @; u
! Q& ~5 X0 C& b8 l5 Z+ k% T
解决问题的方法
2 o) y( c; j8 n; }是什么激发的？
. I3 i5 S; e3 J8 N问题是什么？对谁的？
2 J9 Y7 q7 x& |/ V  x预期的结果是什么？由谁？
确切的状况和要填补的空隙是什么？
' x: I0 V' |4 }6 }4 c2 @, I要处理的主要原因是什么？
可能的解决方案是什么？最好的解决方案是什么？
- t7 s, `' U. q3 R; ^我们怎么计划执行这个方案？
这个解决方案的执行能达到预期结果吗？
4 {% b+ G3 f8 X" W我们能观察并测量这个结果吗？它令人满意吗？
9 }3 j( j; T' i5 u! L$ Q! X( z0 p还有什么我们能改进？
# R& M. U4 x# U/ f0 r+ W0 z' y# d
. M& O2 i. o+ J9 ^3 c质量差错的注意事项
质量渗透在每一步工序之中——当差错已产生，唯一办法是100%检验，以免形成缺陷产品。
所有的差错和缺陷都必须受限——根据迹象，预设限制。
; ?( `7 t: V. z1 M0 c( g  Y知错就改，切忌延误。
不要找理由开脱，要想办法做对。
  `, `+ R6 t1 s' Q& b$ J: r- B只要有60%把握成功，就该立即动手。
2 Y9 ^* ]$ u; h% v; H) U只要人人参与，差错才能为0。
! q9 K! Y, L, X7 B! ]" X/ }三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮——团队工作方式至关重要。
不要草率下结论，多问几遍“为什么？”

. {/ W/ r& [0 G5 f0 nPOKA-YOKE的优越性
与传统质量控制相比，防差错系统（POKA-YOKE）优越性在哪里？

(1)寻因检验优于传统检验
传统检验只能剔除已产生的缺陷，而寻因检验重在控制上游工序的
) B+ j' G; o1 m: T; r+ t缺陷成因。
(2)自动检验优于人工检验
传统检验主要依靠人工完成，效率低、成本高。统计抽样虽然优化
了检验的方法，但增加了风险。而POKA-YOKE采用自动检验，通
: M9 U/ ~, g5 O' i过各种测量传感器实现百分之一百的识别，避免了风险又提高了
' L+ c' q3 E. X效率。
! ?/ Y1 h9 I3 e; x. w, U0 I& n& e4 g/ I(3)在线检验优于离线检验，减少不增值的活动
对于产品而言，检验是不增值的活动。传统的检验在工序完成后由
专人进行，需要付出额外的时间和人力。而POKA-YOKE的测量可
* H7 G* I# v; }+ `* R) G" l以在生产线的设备、刀具、工装、传输路径、存贮位置等各个地方
" f6 J& _9 \$ {, i& }3 E, s灵活实现，几乎不占用任何时间和人力。
9 g4 Z3 K4 P$ G* H
（4）预防控制优于事后纠正
在自动生产线上，高速运行的设备往往在极短时间内就加工出
大量零件，传统技术在探测、判别、反馈与纠正之间的时间延
- w7 A' j: @3 `5 }1 _9 M( L$ g- R$ T1 I误会造成大量缺陷产品。而POKA-YOKE装置的控制行动几乎
是与发现差错同步进行的，因此能够预先防止或及时制止差
5 k5 x2 S# e7 e' u  U7 x- t8 |3 M! Y6 C错，从而杜绝缺陷。
防差错系统（POKA-YOKE）是寻因检验与预防控制技术的综
合应用，特别适用于限制人为差错。它可以替代大量的人工检
5 X' m0 _4 A7 M2 t* a. h: y验。但是，在需要凭感官进行探测和判断的场合，目前应用还
不够普遍。相信随着现代科学技术的发展使得测量手段越来越
丰富，越来越先进，这方面的突破指日可待。
, K+ Z  k+ o' O% }% J
常见的防差错装置
  最常见的防差错装置有五钟——定位销、出错报警器、限位开关、计数器、检查表。
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: P, j* w$ ~& r6 \按照与防差错的方式不同，可分为：
  ~: U; M7 B" O  h0 e限制式——定位销、限位开关、异形接口均属此类，当差错即将发生时，用停止操作的方式及时制止或用强制导向的方式加以纠正。
2 ~6 i, g# y3 O/ A2 q: i警告式—报警器，采用蜂鸣或灯光预报差错，提请操作者采取措施。
' D; ^6 e- ^0 L6 w+ e% i助记式——计数器、检查表属于此类方式，当你前往超市购物时，为避免遗忘，最简单的方法就是先列一张购物表，逐项核对。
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现场应用的防差错装置形式多样、各有千
/ N9 G! K5 R& n% z* e! \2 ~7 Q秋。它们的共同特点是：
能够辨识差错；
3 C; P2 e/ `/ R+ D, ?& ?* c" S能实现百分之一百的自动检验；
同步响应，立即纠正；
$ b8 H$ ~* Q0 _: a. H+ b5 O4 H简便易行，成本低，效果好。
在作业现场，应鼓励各种形式的防差错措施组合应用。

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