提升供应商的质量

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提升供应商的质量

& {, {" n$ X! ~" i& a6 ^  J

现场改善工作与五个步骤，每一个步骤相当于一个“S”

. x1 Q5 q! H$ F: u

第一步：有用（SEIRI）

# K1 ?+ u! m. R

确定一个工作区域具体实施5S活动
确定哪些物件是对现场工作无用的，把这些物件清除掉或移到其它地方
$ ]4 h8 ]+ Q/ \1 g. q) H# n如果对某一物件是否“有用”存有疑义，可以用以下办法来解决：该物件上贴一张红色的“使用情况”标签，如果该区域的工作人员在30天内使用了该物件，则在使用时顺便在标签上的方框中打一个勾。如果30天内标签上没有人打勾，则应将该物件从现场清除掉
+ S5 d. l, G8 F6 [# [1 [  P; k如果不是频繁使用某物件，则应将其放置于工作区域之外的某一位置，使该物件不至于在现场形成“干扰”
第二步：有序（SEISO）

选定的工作区域内设计一个最佳的现场布局
1 c8 ]* u3 ]+ |+ ?5 [在硬件上对该区域重新布置，符合设计好的布局，然后对新的现场布局进行检查，看是否需修正
4 i/ F, m/ M9 m: a( x' U7 R7 p& m4 u用地面标签/油漆标出所有设备、架子、生产资料等物件的所在位置。对于经常使用的物件，可以做几个架子、挂板等以便放置，使物件靠近使用的位置，并保证重的物体靠近主要使用的位置。轻的物体可以放在较远的位置
% m/ r/ S8 S2 H: |2 N1 m! B$ q1 n& H第三步：整洁（SEITON）

彻底清洁整个试点现场，包括清洗地板、墙壁等
彻底清洁现场的所有物件及设备
对于遗漏处、开裂的防尘罩壳等可能会在以后影响现场整洁的问题点上贴上标签，确保在最短时间内将贴上标签的地方弄干净
如果必要，要对某些部位上漆或重新抛光，并更换破损的玻璃
. K4 V9 o; A* D8 C2 v& z5 U9 K3 E确保现场有合适的清洁工具，以便今后保持清洁状态
确保有合适的收集垃圾方法，收集因正常工作产生的残渣和废料
$ @: B4 i5 T' X0 C. U% r
) d( i- k5 o3 d- K/ t第四步：标准化（SEIKETSU）
确定应定期做哪些工作来保持现场的整洁、干净和秩序
2 H0 p+ ~3 p5 ~确定每种物件的使用频率，按照每日、每周、每月或每半年等恰当的时间跨度来确定使用频率。利用这些信息填写标准化的5S核查表
确定填写每张核查表的负责人，各责任方标准的工作要求应体现在核查表中
第五步：纪律（SHITSUKE）

把总体性的5S核查表作为一个指导纲领，制定一个适合本公司的5S核查表，在改善后的工作现场尝试使用该表
根据整个公司的布局图，将工厂按责任分为若干区域，派人去负责这些区域内的5S工作
; D1 `  ?9 h/ Q7 Z指派工段长/经理定期负责核查5S工作情况（可以是每月核查）
2 l$ U5 {2 v& y/ r采用直观管理方法，利用核查系统，定期将数据资料收集起来，制成图表张贴出来
9 R& [3 n! v1 @/ o- ~0 [头脑风暴法

    对于一个给定的专题，头脑风暴法对产生富有创新精神的想法是很有用的。这一工具鼓励每一个团队成员参与团队会议并提出想法。成功的头脑风暴会议应遵循下面一些规则：
$ }$ ^, p, X  S8 ]
    不允许做评价。不可以评价想法，不管它们看上去非常好，还是很愚蠢、不合理。不允许作评价对产生有创新的见解是极重要的。
& N0 w. C! T3 j- ]* s: i
, L) b1 p2 X3 m0 J# d( j% T/ y    应该鼓励不寻常的想法。想法可以是非常规的、富有想象力的、甚至是令人震惊的。

- n+ Z+ y2 g5 P& m    强调数量。头脑风暴法的目标是在短时间内（通常是20到45分钟）产生尽可能多的新想法，风暴会议的策划者应防止出现分析性的和批评性的见解，因为它们会抑制思想的自由发挥。
+ h' y9 a7 t+ w' d  c, i
6 P2 M- c+ a: z6 o- m3 @/ y# E1 `   学员可以“搭乘”其他团队成员的想法提出自己的看法。一个创新性的想法常常会触发其他人的思想，鼓励学员对团队同事的想法进行展开或修改，或合作产生新的想法。
何时使用头脑风暴法

/ t( O- r8 _1 u, |3 ]; x- n  在质量改进过程的几个时间点可以使用头脑风暴法：
0 X7 i. y& j  f& {% v, N) K: ^对提出的项目，没有充分的信息来确定它是否应该着手研究。
对问题的可能性原因进行推测。
识别可能的改进方案。
# [0 V  Q. O) F识别改进方案可能遇到的阻力。

7 I. S- y7 {4 b, D1 ?, Z5 X5 A如何使用头脑风暴法
7 Z0 ?: `0 M* Q% T' [8 `' P; `: j一、确定题目
( n- |4 c8 _4 W( S& y     头脑风暴的陈述书是以提出团队所需解决的问题结束的，你需要用谨慎的措辞做出具有以下特征的陈述：
——特定的——对题目是清晰的
: F6 |6 ]. r0 o——概括性的——不排斥任意一种可能有益的思想
, G( ?, W3 E8 |+ x——无偏见的——不含有偏爱的想法

8 O, f8 [/ I8 ?二、遵循一些具体的基本规则：
) x8 g% n5 Y) p+ S2 O——不批评或评价想法
; P  O" {6 m. O/ B——你的想法可以是非常规的
——目标是在短时间内获得大量想法
——可“搭乘”别人的想法

, E9 V4 a2 M2 E5 G" `# ^0 O二、遵循一些具体的基本规则：
——不批评或评价想法
7 S8 j2 l+ i# E  [: r' n——你的想法可以是非常规的
——目标是在短时间内获得大量想法
——可“搭乘”别人的想法
. c3 {: Z6 l' V& Q+ M2 Y3 P
$ V" _0 f5 J- k- P3 F/ A3 l四、对会议的论题展开头脑风暴：
# |# W$ z8 @6 ]——回顾和讨论论题，以保证学员理解论题是什么和目标是什么。
——让某人在活动挂图上或其他可看到的黑板上写下所有想法，提出的每一种想法都应该列出，即使是重复的。如果较长，组织者需要进行概述，然后问“这正确吗？”来确认对此的理解。
% q* W% Q; u5 X/ a——保持一种激动或成功的气氛结束会议。

6 K/ {$ \; ~7 v: H0 k. P3 g, Z9 c五、程序观念，为此：——澄清看法以保证每个人能理解它们（当看法被提出时就试图去解释它们，常常会阻碍创造性，有时会触发某些评价）。——将看法分类，将相似的看法合并。——制定评价想法的标准。——使用所给出的标准，系统地评价那些看法，并选择一些付之行动。
什么是Q.O.S?
一种质量操作系统
0 o8 G9 h( h. d6 Z/ P/ m0 \  推动持续不断的改进
2 e+ b% Q: d; P* |2 E  应用解决问题技术
0 s+ P2 Y) ~$ R" O2 u' s3 m. h  是一个管理信息系统
, u2 P  }  W, J管理信息系统的四个方面
, R1 q3 c% B' o目标和趋势
0 x) g, f6 u0 ^5 |业绩分析
确定和实施改进措施
# b4 v; r& Y" u. h2 K' x' Y改进措施效果的跟踪
7 Q4 d7 A5 T: M7 u5 u/ e. I

目标和趋势
* i$ @7 S; |8 B5 I( g

& u" M7 A! F( T" }7 k) ? 快速“健康”检查
7 t8 t+ d( N8 s4 f! f 目标必须是现实的
* \( d7 Z/ A7 b( m4 H4 f 保持简单

; T/ r! ^- v7 E  }" c0 I改进措施摘要 序号       
. V5 @) X0 Q( g& J3 H问题描述        措施摘要        责任人        实施日期        8D报告编号
  P# o' N% O7 W! }1 z
( x/ z/ F  F, F  O' ~: F3 h 使用问题解决准则
) {! c$ ^; `5 P5 K* k- D 报告摘要
( @( J/ i( c- Q, h  u' ~/ h 显示关键信息

; V8 q! R  C& W+ k* y( [缺陷状态监控
# g6 x9 v4 L  I7 b( Q日期
* E0 Z4 d- J. s% b) s
问题        1        2        3        4        5        6        7        8        9        10        11        12
1 G4 k! [' c  Y3 I, R& c" V- Y问题1        100        98        105        96        89        75                                               
问题2        56        52        47        45        43        41                                               
问题3        35        38        34        33        31        39                                               

每个主要缺陷状况的监控
措施实施状况的显示
5 T/ T0 J1 J+ t% P% ^8 m 措施效果的评价
' ~) V4 H& G5 Q2 c
用户焦点循环


. }3 ~; p, _$ b* V
& y- i0 X" q/ s% K


解决问题的方法
; h7 d7 [; `6 I是什么激发的？
4 t+ g8 Q2 W$ d1 R9 F0 Y问题是什么？对谁的？
预期的结果是什么？由谁？
确切的状况和要填补的空隙是什么？
. i% s+ Y+ c, j, M7 n) `要处理的主要原因是什么？
可能的解决方案是什么？最好的解决方案是什么？
: ?% n7 c2 b+ E# H" Z  ?* G7 [我们怎么计划执行这个方案？
这个解决方案的执行能达到预期结果吗？
- P/ @. ]' I' L我们能观察并测量这个结果吗？它令人满意吗？
还有什么我们能改进？

* N+ b# k8 U% h& j质量差错的注意事项
质量渗透在每一步工序之中——当差错已产生，唯一办法是100%检验，以免形成缺陷产品。
+ a) J& E7 x* z+ Y! d所有的差错和缺陷都必须受限——根据迹象，预设限制。
知错就改，切忌延误。
不要找理由开脱，要想办法做对。
只要有60%把握成功，就该立即动手。
只要人人参与，差错才能为0。
! a3 e7 p7 X# y6 w8 I三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮——团队工作方式至关重要。
不要草率下结论，多问几遍“为什么？”
# ~/ P  [' m& j7 X
POKA-YOKE的优越性
与传统质量控制相比，防差错系统（POKA-YOKE）优越性在哪里？
) u! r% u' K+ s7 c- }* q% G7 {  M
* G( n# k' q( \6 e+ [; L3 Z; Y3 Y(1)寻因检验优于传统检验
传统检验只能剔除已产生的缺陷，而寻因检验重在控制上游工序的
缺陷成因。
& f! b, o( K8 D! s4 G$ E8 Z(2)自动检验优于人工检验
传统检验主要依靠人工完成，效率低、成本高。统计抽样虽然优化
了检验的方法，但增加了风险。而POKA-YOKE采用自动检验，通
4 r% x( ?) w- ^0 v; m+ G过各种测量传感器实现百分之一百的识别，避免了风险又提高了
6 S5 i: {" K/ W$ X效率。
(3)在线检验优于离线检验，减少不增值的活动
! V6 G) T# f" y. a; S9 W对于产品而言，检验是不增值的活动。传统的检验在工序完成后由
专人进行，需要付出额外的时间和人力。而POKA-YOKE的测量可
以在生产线的设备、刀具、工装、传输路径、存贮位置等各个地方
2 e3 I5 s5 V6 W* p# o+ `& F灵活实现，几乎不占用任何时间和人力。
$ U# c  R" W# Y% ^
* h; F* N( S. i. U. x1 \（4）预防控制优于事后纠正
在自动生产线上，高速运行的设备往往在极短时间内就加工出
大量零件，传统技术在探测、判别、反馈与纠正之间的时间延
" U: I+ o" O0 E* t7 n) W误会造成大量缺陷产品。而POKA-YOKE装置的控制行动几乎
/ I5 ~' m' Q6 v( x+ _  b. T! e  ^是与发现差错同步进行的，因此能够预先防止或及时制止差
6 j/ ^5 T+ b6 R错，从而杜绝缺陷。
; R5 T- x0 q. U' u# e: u防差错系统（POKA-YOKE）是寻因检验与预防控制技术的综
  u+ U) t6 Y' _' O& u合应用，特别适用于限制人为差错。它可以替代大量的人工检
4 K' q2 i/ D5 y, r5 y( h/ l5 P验。但是，在需要凭感官进行探测和判断的场合，目前应用还
; D* t$ o4 w' n6 Q不够普遍。相信随着现代科学技术的发展使得测量手段越来越
丰富，越来越先进，这方面的突破指日可待。
" k9 Q; O; \5 g+ h  \
常见的防差错装置
6 n& Y) Q6 r# ?0 G' r  最常见的防差错装置有五钟——定位销、出错报警器、限位开关、计数器、检查表。

, @- N4 @1 [- H! l按照与防差错的方式不同，可分为：
6 l, W2 k. z1 i2 Z' J' J限制式——定位销、限位开关、异形接口均属此类，当差错即将发生时，用停止操作的方式及时制止或用强制导向的方式加以纠正。
" X/ a; r9 ?& D+ d) P% Q! ]警告式—报警器，采用蜂鸣或灯光预报差错，提请操作者采取措施。
+ U) I3 D8 u- }' l2 O% E5 ?助记式——计数器、检查表属于此类方式，当你前往超市购物时，为避免遗忘，最简单的方法就是先列一张购物表，逐项核对。

5 U) U% g7 `( L% z; x1 Y, W8 V( J现场应用的防差错装置形式多样、各有千
) D3 K' P, C0 Y. _, g7 o秋。它们的共同特点是：
能够辨识差错；
能实现百分之一百的自动检验；
2 k0 P9 y+ r" z! [! W同步响应，立即纠正；
% ~/ P; x+ |# Z( K( b) K简便易行，成本低，效果好。
( N( }0 y: w5 N' n$ |在作业现场，应鼓励各种形式的防差错措施组合应用。

6 P# l4 i/ i! ?5 E. @0 q7 u# U

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