提升供应商的质量

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提升供应商的质量

现场改善工作与五个步骤，每一个步骤相当于一个“S”

) J0 s! D: \; P# K) H: }2 ?) p( |

9 h, ]' T: o! c5 U5 ~) d

第一步：有用（SEIRI）

确定一个工作区域具体实施5S活动
确定哪些物件是对现场工作无用的，把这些物件清除掉或移到其它地方
: a4 N. W  c  E* D3 o4 Z如果对某一物件是否“有用”存有疑义，可以用以下办法来解决：该物件上贴一张红色的“使用情况”标签，如果该区域的工作人员在30天内使用了该物件，则在使用时顺便在标签上的方框中打一个勾。如果30天内标签上没有人打勾，则应将该物件从现场清除掉
如果不是频繁使用某物件，则应将其放置于工作区域之外的某一位置，使该物件不至于在现场形成“干扰”
第二步：有序（SEISO）
3 @7 ~- n! U3 K
" M" f! I) t2 n选定的工作区域内设计一个最佳的现场布局
在硬件上对该区域重新布置，符合设计好的布局，然后对新的现场布局进行检查，看是否需修正
" W3 U9 R) F: [# u" K# n8 v( O* Q用地面标签/油漆标出所有设备、架子、生产资料等物件的所在位置。对于经常使用的物件，可以做几个架子、挂板等以便放置，使物件靠近使用的位置，并保证重的物体靠近主要使用的位置。轻的物体可以放在较远的位置
第三步：整洁（SEITON）

! x' Z2 N0 W; @0 Y4 B$ ?& a- F彻底清洁整个试点现场，包括清洗地板、墙壁等
' O; u/ V" m2 w( R4 {' X9 \彻底清洁现场的所有物件及设备
- j% W5 H) z! E( V+ f, n对于遗漏处、开裂的防尘罩壳等可能会在以后影响现场整洁的问题点上贴上标签，确保在最短时间内将贴上标签的地方弄干净
9 @& Y; f) D( e% q# F$ s如果必要，要对某些部位上漆或重新抛光，并更换破损的玻璃
6 l# f# T  r, X2 n确保现场有合适的清洁工具，以便今后保持清洁状态
! q8 v0 y# q7 k5 M6 S) t确保有合适的收集垃圾方法，收集因正常工作产生的残渣和废料
  E( d( {2 f) a! c) W$ Z* \
. m! z% R7 s" i第四步：标准化（SEIKETSU）
确定应定期做哪些工作来保持现场的整洁、干净和秩序
确定每种物件的使用频率，按照每日、每周、每月或每半年等恰当的时间跨度来确定使用频率。利用这些信息填写标准化的5S核查表
6 ]$ v8 y; L* g确定填写每张核查表的负责人，各责任方标准的工作要求应体现在核查表中
' i0 l7 z; H$ i: f  J2 N$ l第五步：纪律（SHITSUKE）

1 C( S  h- K; }' _: t把总体性的5S核查表作为一个指导纲领，制定一个适合本公司的5S核查表，在改善后的工作现场尝试使用该表
根据整个公司的布局图，将工厂按责任分为若干区域，派人去负责这些区域内的5S工作
- ^: N* w$ m& E. `指派工段长/经理定期负责核查5S工作情况（可以是每月核查）
采用直观管理方法，利用核查系统，定期将数据资料收集起来，制成图表张贴出来
, N4 \" D1 d! }; _头脑风暴法

( J, f) F. Q2 r) e! e    对于一个给定的专题，头脑风暴法对产生富有创新精神的想法是很有用的。这一工具鼓励每一个团队成员参与团队会议并提出想法。成功的头脑风暴会议应遵循下面一些规则：
" K! I7 Q& J2 T! G: P  Y) Q% k! E- L+ B
    不允许做评价。不可以评价想法，不管它们看上去非常好，还是很愚蠢、不合理。不允许作评价对产生有创新的见解是极重要的。
- Q$ d- ]; _2 P( M" `, s' [/ t
    应该鼓励不寻常的想法。想法可以是非常规的、富有想象力的、甚至是令人震惊的。
# r* M8 a6 C3 R# D1 n0 l  N
    强调数量。头脑风暴法的目标是在短时间内（通常是20到45分钟）产生尽可能多的新想法，风暴会议的策划者应防止出现分析性的和批评性的见解，因为它们会抑制思想的自由发挥。
+ b5 g1 L& D, H& i: P
$ y5 y1 H% V6 c8 e+ A0 t   学员可以“搭乘”其他团队成员的想法提出自己的看法。一个创新性的想法常常会触发其他人的思想，鼓励学员对团队同事的想法进行展开或修改，或合作产生新的想法。
1 n8 X. j* @9 @+ H4 J何时使用头脑风暴法

  在质量改进过程的几个时间点可以使用头脑风暴法：
对提出的项目，没有充分的信息来确定它是否应该着手研究。
对问题的可能性原因进行推测。
识别可能的改进方案。
识别改进方案可能遇到的阻力。
9 y5 @7 }( o8 m7 h
" l2 f  N! D6 B+ c8 ~8 `; D如何使用头脑风暴法
一、确定题目
4 P% r  X+ }0 l6 M     头脑风暴的陈述书是以提出团队所需解决的问题结束的，你需要用谨慎的措辞做出具有以下特征的陈述：
6 H0 k& t; [5 {8 v——特定的——对题目是清晰的
* L) R3 V1 _; X. \# W6 i——概括性的——不排斥任意一种可能有益的思想
7 X" ^3 y% r  R$ h7 U. K——无偏见的——不含有偏爱的想法
# m8 V& U7 |$ j) A
8 J; U6 y1 p8 O" \2 A二、遵循一些具体的基本规则：
——不批评或评价想法
——你的想法可以是非常规的
! r, o; f! J/ D5 _——目标是在短时间内获得大量想法
( R0 P# c% d4 X+ ?% F9 k3 s——可“搭乘”别人的想法

4 q4 N( R# U; o5 I2 g二、遵循一些具体的基本规则：
; P' R& ~. g* E* D——不批评或评价想法
——你的想法可以是非常规的
——目标是在短时间内获得大量想法
——可“搭乘”别人的想法
$ h- |* x: R# _; k
四、对会议的论题展开头脑风暴：
——回顾和讨论论题，以保证学员理解论题是什么和目标是什么。
——让某人在活动挂图上或其他可看到的黑板上写下所有想法，提出的每一种想法都应该列出，即使是重复的。如果较长，组织者需要进行概述，然后问“这正确吗？”来确认对此的理解。
& t/ L* Z4 O2 @' c; X9 B  n——保持一种激动或成功的气氛结束会议。

. H) ?2 ?* V6 p% p6 b' J五、程序观念，为此：——澄清看法以保证每个人能理解它们（当看法被提出时就试图去解释它们，常常会阻碍创造性，有时会触发某些评价）。——将看法分类，将相似的看法合并。——制定评价想法的标准。——使用所给出的标准，系统地评价那些看法，并选择一些付之行动。
6 D. I) \% ?: r; S9 h+ _+ k6 g( w- H什么是Q.O.S?
一种质量操作系统
  推动持续不断的改进
  应用解决问题技术
  是一个管理信息系统
管理信息系统的四个方面
! l/ x. d# C* m0 C% ?7 C9 Y; c目标和趋势
: V/ @) r0 o# |! q5 L业绩分析
确定和实施改进措施
0 P  H, |5 q* f5 \% b改进措施效果的跟踪
5 g( ], }; s7 W& f4 |" p* a
  r5 a( \2 H# p) E+ D9 [- Q& p0 R
目标和趋势

  a) a3 h1 |4 t4 n1 }4 R  q  h
快速“健康”检查
目标必须是现实的
保持简单
! p. v2 j: q7 \) I1 a% F/ h
改进措施摘要 序号       
问题描述        措施摘要        责任人        实施日期        8D报告编号
7 V$ G  y2 |, h: {( ?# ?
  F8 H+ C5 t  c1 B" W 使用问题解决准则
报告摘要
! U( q  ~5 M9 a) N$ p 显示关键信息

4 E( f  Y" k0 X- Y0 ^. F缺陷状态监控
日期
+ H) |0 z6 d: v# |
问题        1        2        3        4        5        6        7        8        9        10        11        12
问题1        100        98        105        96        89        75                                               
% _  N1 j$ _' W/ G$ }% v$ g2 w. d4 C问题2        56        52        47        45        43        41                                               
) h9 H, N' R' r; r$ T( J问题3        35        38        34        33        31        39                                               

每个主要缺陷状况的监控
措施实施状况的显示
措施效果的评价
* W% K# i& z2 k/ Q
: p4 `# \5 N% [/ V( n4 p7 p用户焦点循环

& w: {0 p8 W0 d+ ~6 h' f% N7 M; K
: X5 L/ c& Z  |: f5 A8 S% U



2 ?+ `# ?6 F; h. J+ N* i9 J1 P* r6 l解决问题的方法
是什么激发的？
问题是什么？对谁的？
0 E( c, o* t+ T" C' m预期的结果是什么？由谁？
确切的状况和要填补的空隙是什么？
+ X4 \# }$ Y. N; d/ \' s5 K; a" L要处理的主要原因是什么？
可能的解决方案是什么？最好的解决方案是什么？
我们怎么计划执行这个方案？
这个解决方案的执行能达到预期结果吗？
* w. [" i7 D% ^+ I& g我们能观察并测量这个结果吗？它令人满意吗？
还有什么我们能改进？

' r- G$ ]& \7 w5 z% \$ |% \$ Z质量差错的注意事项
质量渗透在每一步工序之中——当差错已产生，唯一办法是100%检验，以免形成缺陷产品。
所有的差错和缺陷都必须受限——根据迹象，预设限制。
知错就改，切忌延误。
不要找理由开脱，要想办法做对。
只要有60%把握成功，就该立即动手。
只要人人参与，差错才能为0。
三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮——团队工作方式至关重要。
4 n" E5 i& b! n% v不要草率下结论，多问几遍“为什么？”
" x# O0 H4 L* A6 @
. S& [" g) ^  G, D" ZPOKA-YOKE的优越性
与传统质量控制相比，防差错系统（POKA-YOKE）优越性在哪里？

9 B4 r0 ], V8 U6 K# h$ P$ [(1)寻因检验优于传统检验
& }5 W2 c/ o7 W传统检验只能剔除已产生的缺陷，而寻因检验重在控制上游工序的
$ J7 o' {' ^1 r  R  K! H缺陷成因。
(2)自动检验优于人工检验
0 i8 U7 D+ Q8 r& f# {, P传统检验主要依靠人工完成，效率低、成本高。统计抽样虽然优化
+ k" t% g! O2 U了检验的方法，但增加了风险。而POKA-YOKE采用自动检验，通
# w' j* @3 K2 L- p过各种测量传感器实现百分之一百的识别，避免了风险又提高了
; c1 \/ d' r8 B/ U效率。
% X# m9 A% M* J. r3 C" M" u(3)在线检验优于离线检验，减少不增值的活动
对于产品而言，检验是不增值的活动。传统的检验在工序完成后由
/ {% P9 v* @3 d9 x3 w专人进行，需要付出额外的时间和人力。而POKA-YOKE的测量可
以在生产线的设备、刀具、工装、传输路径、存贮位置等各个地方
3 o% i# }0 t$ m" n& }1 v! K6 A" i灵活实现，几乎不占用任何时间和人力。

) j+ m; t3 A7 e/ W8 S6 @6 ?（4）预防控制优于事后纠正
在自动生产线上，高速运行的设备往往在极短时间内就加工出
* R7 x/ U5 b% ?' Y! u大量零件，传统技术在探测、判别、反馈与纠正之间的时间延
) g4 V0 G  v' v6 h误会造成大量缺陷产品。而POKA-YOKE装置的控制行动几乎
是与发现差错同步进行的，因此能够预先防止或及时制止差
0 a" X% O" K/ e错，从而杜绝缺陷。
7 H% o% _% w( Y防差错系统（POKA-YOKE）是寻因检验与预防控制技术的综
" ], g5 J& \7 y5 _6 B1 `8 |$ \! f合应用，特别适用于限制人为差错。它可以替代大量的人工检
0 z# T7 C: g" S. k( W$ F) R验。但是，在需要凭感官进行探测和判断的场合，目前应用还
* L5 E/ v& j; a& L3 n/ T  `不够普遍。相信随着现代科学技术的发展使得测量手段越来越
丰富，越来越先进，这方面的突破指日可待。
( ], e2 S2 m* v) E6 S
常见的防差错装置
; U+ _3 z0 Q5 \  最常见的防差错装置有五钟——定位销、出错报警器、限位开关、计数器、检查表。
, Z1 z+ k7 x3 r, F4 x9 R
& T0 K' t7 f: u6 r& K1 h按照与防差错的方式不同，可分为：
# }% V% G( d3 A5 N' R- z- Y& e限制式——定位销、限位开关、异形接口均属此类，当差错即将发生时，用停止操作的方式及时制止或用强制导向的方式加以纠正。
警告式—报警器，采用蜂鸣或灯光预报差错，提请操作者采取措施。
助记式——计数器、检查表属于此类方式，当你前往超市购物时，为避免遗忘，最简单的方法就是先列一张购物表，逐项核对。

8 O0 q% o( B( D$ ?8 e# y现场应用的防差错装置形式多样、各有千
$ S3 \1 F( o4 B# y% J1 @8 N秋。它们的共同特点是：
2 O  h' E& e- [0 f  p能够辨识差错；
2 z% h. E3 F% S7 l; u  y# q& v) u能实现百分之一百的自动检验；
0 B% Q4 B. C' D5 Y同步响应，立即纠正；
- k8 b. `* D0 Y简便易行，成本低，效果好。
0 w  g9 C& y" u8 L* ?) j在作业现场，应鼓励各种形式的防差错措施组合应用。
- H2 y6 V+ n1 I- Y% k# t; _2 I6 s! E

  M2 E2 R7 P/ [9 K( e, d6 v
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